Qu'est-ce que l'analyse du flux de moulage par injection des pots de crème cosmétique ? - Maypak

UNPot de crème cosmétique est un récipient utilisé pour stocker et emballer des produits cosmétiques en pâte ou en crème. Ces produits peuvent inclure des crèmes pour le visage, des baumes pour la peau, des crèmes pour les mains, etc. Les pots de crème sont généralement conçus pour être des contenants hermétiques afin de préserver la fraîcheur et la qualité du produit. Ils peuvent se présenter sous différentes formes et matériaux pour s'adapter à différents types de crèmes et aux demandes du marché.

UNPot de crème en plastique ouPot de crème en PP le produit a un diamètre de 58 mm et une hauteur de 47,5 mm. Il utilise un système de canaux chauds pour alimenter la colle. Il y a quatre trous dans un moule et la porte est placée au centre de la surface inférieure.

Ce qui suit prendra ce produit comme exemple pour présenter en détail la méthode d'application de l'analyse du flux de moule Moldex3D. L'objectif principal de l'analyse est d'améliorer l'efficacité de la production du système de refroidissement utilisant des canaux d'eau de forme spéciale.

Dessins de produits et croquis de conception de moules :

( Ci-dessus, des photos H D de l'étui du pot de crème cosmétique)

  1. Traitement du modèle  

Créez un nouveau projet avec le nom de fichier Pot de crème, importez le fichier de dessin contenant le produit, le canal d'écoulement et le système de refroidissement dans la sous-classe du modèle et définissez les propriétés de chaque composant.

( Ci-dessus se trouvent des images H D des informations sur le produit importé)

  2. Divisez le réseau  

Sélectionnez la longueur de côté de grille appropriée pour différents composants. La longueur du côté de la grille du produit est sélectionnée à 2 mm, les canaux chauds à 1,5 mm et le tuyau de refroidissement à 2 mm. Le modèle de grille complété est présenté dans la figure 3 ci-dessous. Une fois terminé, la grille finale Vérifiez-la une fois pour vous assurer qu'elle réussit.

( Ci-dessus, des images HD du modèle de grille.)

  3. Sélection des matériaux  

Sélectionnez PP, TAIRIPRO et K4635 dans la bibliothèque de matériaux et définissez les paramètres du matériau :

( Ci-dessus se trouvent des images H D des paramètres de matériau définis )

  4. Paramètres du processus de moulage  

Utilisez les conditions de moulage par défaut pour l'analyse initiale et les paramètres :

  5. Interprétation des résultats  

Exécutez une analyse complète et effectuez une analyse 3D des voies navigables solides. Une fois l'analyse terminée, vérifiez les résultats suivants :

(1). Analyse de simulation du temps de front d'onde d'écoulement

Observez le remplissage fluide et l'écoulement équilibré du produit à quatre trous grâce à l'animation :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse du front d'onde d'écoulement )

(2). Analyse par simulation de l'air emprisonné dans un revêtement en caoutchouc

Selon l'analyse, on peut voir que la position de l'air emprisonné dans l'encapsulation est située au niveau du bord supérieur et de la surface de séparation inférieure. Il faut faire attention à l'ajout d'un mécanisme d'échappement sur le moule :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse de l'emplacement de l'air emprisonné dans le revêtement en caoutchouc. )

(3). Analyse de simulation de ligne de soudage

Ce produit utilise un seul point d'alimentation en colle en bas pour éviter les lignes de soudure :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse de l'inspection de la ligne de soudure. )

(4). Analyse de simulation de pression

Selon la vitesse de remplissage prédéfinie, la pression requise pour remplir les quatre trous de ce produit n'est que de 8,55 MPa, ce qui est inférieur :

( Ci-dessus, des images HD de l'analyse de la pression de remplissage. )

(5). Analyse de simulation de la température du front d'onde d'écoulement

La répartition de la température du front d'écoulement est uniforme et la différence de température est inférieure à 20°C :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse de la température de pré-fluctuation du plastique. )

(6). Analyse du retrait de volume

Retrait de volume uniforme :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse du retrait du volume )

(7). Analyse du déplacement des bosses

Si la valeur de déplacement de la bosse est grande, le risque de rétrécissement de l'apparence du produit est plus grand et les paramètres de maintien de la pression doivent être ajustés :

( Ci-dessus, des images HD de l'analyse du déplacement des bosses. )

(8). Analyse de température

A la fin du refroidissement, la répartition de la température du produit est comprise entre 42,46°C et 155,686°C, comme le montre la Figure 13 :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse de la température de fin de refroidissement. )

(9). Analyse du temps red refroidir pour éjectertempérature ambiante

Lorsque la zone locale du produit est plus épaisse, il faudra plus de temps pour refroidir jusqu'à la température d'éjection, comme le montre la figure 14. C'est la principale raison qui affecte le cycle de moulage.

( Ci-dessus, des images HD de l'analyse de la température d'éjection. )

(dix). Analyse du temps de refroidissement maximum

Le temps de refroidissement maximum du produit doit généralement atteindre 50 secondes. Ce paramètre affecte le cycle de moulage :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'estimation du temps de refroidissement maximum. )

(11). Analyse du déplacement total du gauchissement

Le gauchissement et le retrait du produit se situent dans une plage raisonnable et les dimensions extérieures sont stables :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse du déplacement total et du gauchissement. )

(12). Analyse de déformation et d'arrondi

La vraie rondeur est de 0,014 mm :

( Ci-dessus, des images HD de l'analyse de déformation et d'arrondi.)

Grâce à l'analyse préliminaire de ce cas, le pot de crème cosmétique est rempli en douceur de colle au centre de la partie supérieure d'un moule à canaux chauds à quatre cavités. Il n'y a aucun défaut de moulage par injection tel que les lignes de soudure, l'encapsulation, l'air emprisonné, etc. Ce qui doit être amélioré, c'est le retrait d'apparence et le temps de refroidissement. Problème de longue attente.

  6. Optimisation des solutions  

Afin d'améliorer le problème du retrait du produit lors de l'analyse initiale, ajustez les paramètres de moulage :

Revérifiez les résultats suivants en fonction des ajustements :

(1). Analyse du retrait de volume après optimisation des paramètres

Le retrait du volume du produit est uniforme et inférieur au plan initial, ce qui signifie que le risque de retrait est réduit :

( Ci-dessus se trouvent des images HD du rétrécissement du volume du produit après ajustement des paramètres de moulage)

(2).Analyse du déplacement des bosses après optimisation des paramètres

La valeur de déplacement de la bosse est réduite et le risque de rétrécissement de l'apparence du produit est moindre :

( Ci-dessus se trouvent des images HD de l'analyse du déplacement des bosses du produit après ajustement des paramètres de moulage. )

(3). Analyse du temps nécessaire au refroidissement jusqu'à la température d'éjection après optimisation des paramètres

Le temps de refroidissement jusqu'à la température d'éjection est raccourci de 12 secondes par rapport au plan initial :

( Ci-dessus se trouvent des images HD du temps requis pour la température d'éjection après ajustement des paramètres de moulage. )

(4). Analyse du temps de refroidissement maximum après optimisation des paramètres

A l'heure actuelle, le temps de refroidissement maximum du produit n'est que de 40 secondes, soit 10 secondes de moins que le plan initial :

( Ci-dessus se trouvent des images HD du temps requis pour la température d'éjection après ajustement des paramètres de moulage. )

À travers cet exemple, il montre que Moldex3D peut prédire les risques potentiels à l'avance pendant la phase de conception du moule et jouer le rôle d'inspection de la qualité de la conception. Dans le même temps, il peut résoudre davantage les problèmes de moulage en production, raccourcir le cycle de moulage et réduire les coûts de production.

*L'emballage Maypak est Fabricant de pots de crème cosmétique et se concentre sur les pots de crème cosmétique depuis plus de 17 ans et a été créée en 2006, la société jouit d'une bonne réputation au pays et à l'étranger. Si vous avez des questions sur les tubes de rouge à lèvres, veuillez nous contacter.

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