化粧品包装容器と化粧品ボトルの卸売を専門とするMaypak Packaging
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ガラスびん ブローブロー法とプレッシャーブロー法で作られるのが一般的です。ブローブロー方式は一般にローションタイプのボトルなどの細口ボトルに適しており、プレッシャーブロー方式は一般的にローションタイプのような広口ボトルに適しています。 ガラスクリームジャー。
ガラスびん製品の技術は、ガラスびんの深部加工とも呼ばれ、フロスティング、シルクスクリーン印刷、ホットスタンプ、スプレー、電気めっき、研磨など、ガラスびんの表面または内壁の深部処理を指します。の表面が 化粧品用ガラス瓶 さまざまな技術的効果をもたらします。
つや消しプロセス:
原理: SiO2+4HF=SiF4+4H2O
化学曇りガラスは本質的にマットな酸エッチングガラスの一種です。これは、酸を使用してガラス表面を化学的に腐食させる化学エッチングや化学研磨と同様の原理を持っています。
ガラス製品の表面全体をフロスト処理することも、部分的にフロスト処理して模様を形成することもできます。パターンのフロスティング加工は通常マットエッチングと呼ばれます。
化学研磨:酸やガラスの化学腐食によって生成される特定の不溶性反応物がガラス表面に付着するのを防ぎ、溶解して洗い流そうとするものです。化学研磨プロセスは常に表面全体を均一に侵食するプロセスであり、それによって透明で滑らかな表面が得られます。
ケミカルフロスティング： 化学反応で除去されなかった不溶性物質がガラス表面に付着します。反応時間が続くと、反応物は粒状結晶に蓄積します。 (フルオロケイ酸塩結晶) 表面にしっかりと付着し、反応物が表面に付着します。この表面は酸エッチングのさらなる反応を妨げ、つまり不均一なエッチングとなり、半透明の粗い表面が得られる。表面の凹凸が入射光を散乱させ、半透明で霞んだ感じになるためフロスティングと呼ばれます。
つや消し材料:
市場に出回っている主な化学フロスティング材料には、フッ化水素酸、フロスティング ペースト、フロスティング パウダーなどがあります。
の割合であれば、 フッ化水素酸 フロスティングペーストやフロスティングパウダーに比べてフロスティングにかかる時間も短く、効果もOKです。しかし、フッ化水素酸は、特に暑いときの大量生産には適していません。動作が不安定で、空気中に揮発しやすく、大気汚染の原因となります。さらに、フッ化水素酸は人体に非常に有害であり、人体の表面や骨を腐食させる可能性があります。徐々に廃止されつつあるフロスティング方法です。
フロスティングペースト ガラス製品の部分的なつや消しに主に適しており、操作がより便利です。ただし、つや消しペーストはガラスの広い領域をつや消しするのには適していません。その主な理由は、ガラスの広い範囲を曇らせるために使用すると、曇りが発生しやすいためです。表面の凹凸などの現象。フロスティングペーストはスクリーン印刷によく使用されます。
フロスティングペーストと比較すると、フロスティングパウダーの操作プロセスは少し複雑です。つまり、フロスティングパウダーを溶液に混合する必要があります。ただし、フロスティングパウダーを使ったフロスティングは、ほぼすべてのガラス製品に適用できます。溶液に浸すことができるガラス、ガラス瓶、ガラス照明、その他のガラス製品を曇らせるだけではありません。また、平らなガラス、引き戸のガラス、およびつや消し溶液に浸すのには適していないがつや消しする必要があるその他の製品もつや消しできます。ガラス製品には曇りがあります。
フロスティングパウダーの主な化学成分：フッ素、硫酸アンモニウム、硫酸バリウム、硫酸カリウム、その他の添加剤
注：フロスティングパウダーは通常、フッ化物（フッ化アンモニウム、フッ化水素カリウム、フッ化カルシウムなど）を主成分として、硫酸アンモニウム、硫酸バリウム、硫酸カリウムなどの添加剤を加えて調製されます。使用中に硫酸または塩酸を加えてフロスティング液を調製します。ガラス製品はこのフロスティング液の中に入れられます。フロスティングパウダーと酸の反応によって生成されるフッ化水素酸がガラス製品を侵食し、フロスティング効果をもたらします。
フロスティングペーストとフロスティングパウダーは、比較的安全で操作が簡単なフロスティング材料であり、さまざまな加工要件に適しています。フロスティング ペーストは主にガラスの部分的なフロスティングに使用され、美しいフロスティング パターン効果を生み出すことができます。一方、フロスティング パウダーはガラスの広い領域をサンディングするのに適しています。この 2 つは、使用ニーズに応じて補完的です。
計算式: (1 kg のフロストパウダーと 1 平方メートルのフロストガラスに基づいて必要な材料を計算します)。
フロスティングリキッド フロスティングパウダー：濃塩酸＝2：1
酸洗液 硫酸：水＝５：１００
つや消し方法:
浸漬法：ガラス製品をフロスティング液に一定時間浸漬する
ブロー方法：ガラス面にフロスティング液を吹き付けます。
塗装方法：ガラス製品の表面にフロスティングペーストを塗布します。
つや消しプロセス:
酸洗い （ガラス面をきれいにします）→ つや消し （約45秒）→ 酸洗い （ガラス表面のつや消し液の洗浄）→ 水洗い (フロスティング液を全て洗浄) → 乾燥 （風などの方法：曇りガラスを乾燥させます）
すりガラスとサンドブラストすりガラスの違い:
サンドブラストガラス：高速で噴射されたガラス砂の粒子をガラス表面に叩きつけることで、ガラス表面にわずかな凹凸を形成し、曇り効果を生み出し、光を屈折させる効果を実現します。ガラス砂が細かいほど、粒子は細かくなります。効果はより立体的になります。 [目的]サンドブラスト処理されたガラスの粒子は大きく、ほこりがたまりやすく、長期間使用すると黒くなり、掃除が困難です。初期のガラス処理工程です。一般的に、建築、装飾、バスルームのドアや窓などの大面積のガラス処理に使用されます。フロスト加工と比較して、サンドブラスト加工で製造されたガラス製品は、表面の感触が粗く、破損率が高く、粉塵の混入が多く、加工の難易度が平均的です。
すりガラス：通常のガラス瓶をフロスティングパウダーでつや消しした後、すりガラス瓶になります。制作工程は薬品を浸して表面をエッチングするものです。主にスクリーン印刷で使用され、ガラス表面に絵を描くことができます。すりガラスは繊細な感触があり、耐久性があり、お手入れが簡単です。価格も加工費も砂入りガラスに比べて高価です。磨くと手触りが柔らかくなり、指紋がつきにくくなり、光の透過率が高くなります。翡翠砂時計とも呼ばれます。
すりガラス：すりガラス瓶、ダークガラス瓶とも呼ばれ、サンドブラストガラスとすりガラスの総称です。一般的な板ガラスを材料とし、その表面を機械的サンドブラスト、手研削、フッ酸エッチング等により均一な表面に加工したものである。表面の凹凸により光が乱反射し、透けずに光を透過し、すりガラスボトルなので眩しくないのに柔らかな光を実現します。薄すぎるガラスはフロスティングには適していません。
つや消しに関するよくある質問:
不均一なつや消し: 表面の原因は、腐食の深さの違いと砂の表面の厚さの不均一です。根本的な原因はフロスティング液のムラです。解決策: 塩酸とフッ化水素酸を比例的に加えて、フロスティングリキッドの熟成と溶解を促進します。強度を中和するには、古いフロスティング液を追加します。
半透明：ボトル上の異物/フロスティング液/酸洗により発生します。ボトルの油汚れ: つや消し後は、通常、広い範囲の通常の半透明の光が現れます。フロスティング工程では、油汚れのない部分がフロスティング液と反応し、油汚れのある部分はフッ酸で分解されてからフロスティング液と反応します。液体の反応、つまりフロスティング液体との反応時間が2か所で異なり、見えるのは通常の半透明の光です。解決策: 酸洗いは、油汚れの程度に応じて主に 2 つの方法に分けられます。マイルドな酸洗い前処理酸の比率は、一般的にフッ化水素酸 7%、塩酸 5%、水 88% です。ひどい場合は酸洗前処理酸比率をフッ酸12％、塩酸5％、水85％とし、水洗槽を追加します。
シルクスクリーン:
日常のスクリーン印刷では、高温スクリーン印刷と低温スクリーン印刷がよく使用されます。
低温スクリーン印刷とは、油性インクを印刷後、約150度の低温で焼き付ける印刷方法です。一部のスクリーン印刷ではベーキングを必要とせず、印刷後に自然乾燥させます。利点は、色が多様で、インクが安定しており、色差が小さいことです。スクリーン線や細い文字など、難易度の高いデザインの場合は、より良い印刷効果を得ることができます。欠点は、インクの付着力が弱く、傷がつきやすいことです。
高温スクリーン印刷は粉末状のインクを使用し、印刷後に550〜700度の高温で焼き付ける必要があります。その利点は、摩擦に強く、色あせしにくい、付着力が強い、色が明るく、色が比較的明るいことです。短所: 色が限られており、生成が容易です。 色差があり、紫など一部の色は高温で印刷できず、テキストや線が細すぎると表示できません。
ガラス瓶ホットスタンピング：
ホットスタンプとは、低温のスクリーン印刷用インクが乾燥していない状態で、ホットスタンプ紙を使用して200度の高温で製品をプレスすることです。ホットスタンピング機に設置されたテンプレートを用いて、一定の圧力と温度を用いて印刷物とホットスタンピング箔を作製します。これらを短時間で押し付け、金属箔や顔料箔を転写させます。ホットスタンピングテンプレートの画像と文字に従って、印刷物の表面を印刷します。一部の高級商品につきましては、商品上の商標やブランドロゴをお客様にてホットスタンプ加工をさせていただく場合がございます。主に金色、銀色を使用し、その他の色のホットスタンプ製品も製作可能ですが、原材料の都合上、混色はできません。
ガラスボトルスプレー:
エアーガンで製品表面に水性塗料を均一に吹き付けます。スプレーした製品を平らにし、予熱し、乾燥させた後、コーティングが固化してガラス瓶を装飾し、保護します。噴霧にはさまざまな噴霧効果を使用できます。製品の外観が改善されます。
ガラス包装瓶の豊かな色の要件を満たすために、ガラス瓶の表面に有機塗料の層を付着します（ガラス塗料は指定された色や添加剤などを加えます）。高光沢、マット、真珠光沢、透明、グラデーションなどの効果のある製品を実現できます。
スプレープロセス:
ボトル投入→ボトル拭き取り→火炎処理→静電気除塵→スプレー→予熱→固化→冷却→ボトル取り出し→包装
ガラス瓶の電気めっき:
一般的な電気めっきプロセスには、水電気めっきと真空イオン めっきの 2 つがあります。一般的には真空イオンプレーティングが用いられます。
真空メッキは物理的な蒸着現象です。すなわち、真空状態でアルゴンガスを噴射し、アルゴンガスをターゲット物質に衝突させる。ターゲット物質は分子に分離され、導電性物質に吸着され、均一で滑らかな表面層を形成します。
真空電気めっきの主な考え方は、蒸着とスパッタリングの 2 つのタイプに分けられることです。
電気めっきは電気めっき浴内で実行され、スパッタリングは高電圧下で実行され、蒸発は高温で蒸発します。光ディスク内のアルミニウムをスパッタリングします。
真空電気めっきは、通常の電気めっきでは達成できない光沢のある黒色効果を生み出すことができます。
PC素材の耐熱温度は130℃です。 130℃の高温耐性要件を満たすことができるのは「真空電気めっき＋UVオイル硬化」だけです。ただし、一般の水めっきではPC素材にはめっきができません。
真空電気めっきには、主に真空蒸着、真空スパッタリング、真空イオンプレーティングが含まれます。
真空イオンプレーティング、真空コーティングとも呼ばれます。真空電気めっきは比較的ポピュラーな方法であり、金属感が強く、輝度の高い製品が得られます。他の塗装方法に比べてコストが低く、環境への汚染も少ないため、さまざまな業界で広く使用されています。
真空イオンプレーティング: この技術の原理は次のとおりです。真空アーク放電技術は真空チャンバー内で使用され、陰極材料の表面にアーク光を発生させ、陰極材料を蒸発させて原子とイオンを形成します。電場の作用下で、原子とイオンビームが陽極としてワークピースの表面に高速で衝突します。同時に真空チャンバー内に反応ガスを導入し、ワーク表面に優れた特性の皮膜を形成します。カソード材料 (ターゲット材料とも呼ばれます) には、一般にチタン、クロム、アルミニウムなどの金属が使用され、一般に使用される反応ガスは窒素と炭化水素ガスです。得られるコーティングには、TiN、CrN、TiC、ZrN などが含まれます。
真空イオンプレーティング技術には次のような利点があります。
(1) 硬度が高く、摩擦係数が小さく耐摩耗性の高い皮膜が得られます。
(2) コーティングは良好な化学的安定性、高温酸化耐性、および良好な耐食性を備えています。
(3)塗装が綺麗です。 18Kゴールドやその他のカラーフィルムなどの黄金色が得られます。
(4) 塗膜は基材との密着力が高い。マグネトロンスパッタリングや真空蒸着などの従来のコーティングに比べて密着力が高く、コーティングが剥がれにくいです。
(5) 製造工程において環境を汚染しません。皮膜形成が早く、節電・節水効果があります。
真空コーティングとは、金属や非金属材料を高真空下で加熱し、めっき部品（金属、半導体、絶縁体）の表面に蒸発・凝縮させて薄膜を形成する方法です。例えば、真空アルミめっき、真空クロムめっきなど。
真空電気めっきは、一般的な真空電気めっきとUV真空電気めっきに分けられます。特殊な真空電気めっきプロセスには、蒸着、スパッタリング、ガンカラーなどが含まれます。
真空蒸着：蒸着と呼ばれ、特定の加熱蒸着法（タングステンフィラメント）を使用して、真空条件下でコーティング材料（またはフィルム材料）を蒸発および蒸発させ、その粒子が基板の表面に飛来して凝縮することを指します。フィルムを形成するプロセス方法。蒸着は、初期の、より広く使用されている蒸着技術です。シンプルな成膜方法、高い膜純度と密度、独特な膜構造と性能などの利点を持っています。
真空スパッタリング：真空環境下で適当な不活性ガスを媒体として導入し、不活性ガスを加速してターゲットに衝突させ、ターゲット表面の原子を叩き出し、表面に被膜を形成します。
スパッタリングは、通常マグネトロンスパッタリングと呼ばれ、高速かつ低温のスパッタリング方法です。このプロセスには約1×10-3Torrの真空度が必要です。つまり、1.3×10-3Paの真空状態に不活性ガスのアルゴン(Ar)を充填し、プラスチック基板(アノード)と金属ターゲットの間に添加します。 （陰極）。高電圧の直流電流を印加すると、グロー放電によって発生した電子が不活性ガスを励起し、プラズマを発生させます。プラズマは金属ターゲットの原子を吹き飛ばし、プラスチック基板上に堆積させます。
スパッタリングでは、数十電子ボルト以上の運動エネルギーを持つ荷電粒子を材料表面に衝突させ、粒子をスパッタリングして気相に入り、エッチングやコーティングに使用できます。
スパッタリングとイオンプレーティングでは成膜原理が異なります。
真空蒸着は、抵抗（タングステン線）、電子ビーム、レーザーなどの方法を使用してフィルム材料を加熱し、フィルム材料を蒸発または昇華させます。
抵抗加熱源は構造がシンプルで操作が容易な一般的に使用される蒸発源です。
真空蒸着法とは、高真空下で金属を加熱して溶かして蒸発させ、その後冷却してプラスチックの表面に金属膜を形成する方法です。一般的に使用される金属は、アルミニウムなどの低融点金属です。
真空蒸着は理論的には、アルミニウム、ニッケル、亜鉛、銅、銀、金などの低融点金属をメッキできます。ただし、コストを考慮して、一般的にはアルミニウムとニッケルメッキのみが使用されます。
真空チャンバー内に被めっき金属および被めっきプラスチック製品を設置し、所定の方法により被めっき材料を加熱して金属を蒸発または昇華させます。金属蒸気は、冷たいプラスチック製品の表面に接触すると凝縮して金属膜になります。
一般に真空蒸着では成膜室内の圧力を10 -2 Pa以下にする必要があります。蒸着源やめっき対象物、膜質が非常に高い場合には、さらに低い圧力(10-5Pa)が必要となります。
プラスチック製品を蒸着する場合は、金属が冷えるときに発生する熱で樹脂が変形しないように蒸着時間を調整する必要があります。さらに、融点および沸点が高すぎる金属または合金は蒸着には適していません。
真空蒸着プロセスには一般に、基板表面の洗浄、コーティング前の準備、蒸着、ピックアップ、めっき後処理、検査、完成品などのステップが含まれます。
真空コーティングは、ABS、PE、PP、PVC、PA、PC、PMMA などのさまざまなプラスチックをコーティングできます。
※メイパックのパッケージは ガラス瓶メーカー 17年以上にわたりガラス瓶に注力しており、2006年に設立された同社は、国内外で高い評価を得ています。口紅チューブに関するご質問がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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