화장품 포장 용기 및 화장품 병 도매 전문 Maypak 포장
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화장품 포장 용기 및 화장품 병 도매 전문 Maypak 포장
유리병 일반적으로 블로우 블로우 방식과 압력 블로우 방식으로 만들어집니다. 블로우 블로우 방식은 일반적으로 로션형 병과 같이 입구가 좁은 병에 적합하며, 프레셔 블로우 방식은 일반적으로 로션형 병과 같이 입구가 넓은 병에 적합합니다. 유리 크림 용기.
유리병 제품의 기술은 유리병의 심층 가공이라고도 불리며, 설탕 프로스팅, 실크 스크린 인쇄, 핫 스탬핑, 스프레이, 전기 도금, 연마 등과 같이 유리병의 표면 또는 내벽에 대한 심층 가공을 의미합니다. 그래서 표면이 화장품 유리병 다양한 기술적 효과를 나타냅니다.
설탕 프로스팅 과정:
원리: SiO2+4HF=SiF4+4H2O
화학적으로 젖빛 유리는 본질적으로 일종의 무광산 에칭 유리입니다. 화학적 에칭이나 화학적 연마와 비슷한 원리를 갖고 있는데, 둘 다 산을 이용해 유리 표면을 화학적으로 부식시킨다.
유리 제품의 전체 표면에 서리를 씌울 수도 있고, 유리 제품에 부분적으로 서리를 씌워 패턴을 형성할 수도 있습니다. 패턴의 프로스팅 공정을 일반적으로 매트 에칭이라고 합니다.
화학 연마:이는 산과 유리의 화학적 부식으로 인해 생성된 특정 불용성 반응물이 유리 표면에 달라붙는 것을 방지하고 이를 용해하여 헹구는 것입니다. 화학적 연마 공정은 항상 전체 표면을 균일하게 침식시켜 투명하고 매끄러운 표면을 얻는 공정입니다.
화학적 설탕장식: 화학반응에서 제거되지 않은 불용성 물질이 유리 표면에 달라붙습니다. 반응 시간이 계속됨에 따라 반응물은 입상 결정으로 축적됩니다. (불화 규산염 결정) 표면에 단단히 부착되어 있고 반응물이 표면에 부착되어 있습니다. 표면은 산성 에칭의 추가 반응을 방해합니다. 즉, 불균일 에칭이 되어 반투명한 거친 표면이 얻어집니다. 거친 표면이 입사광을 산란시켜 반투명하고 흐릿한 느낌을 주기 때문에 프로스팅(Frosting)이라고 합니다.
설탕장식 재료:
시중에서 판매되는 주요 화학 프로스팅 재료에는 불산, 프로스팅 페이스트, 프로스팅 파우더가 포함됩니다.
만약 비율이 불산 좋고, 효과도 괜찮고, 프로스팅 페이스트나 프로스팅 파우더보다 프로스팅에 필요한 시간이 더 짧습니다. 그러나 불산은 특히 날씨가 더울 때는 대량생산에 적합하지 않습니다. 작동이 불안정하고 공기 중에서 휘발하기 쉽고 대기 오염을 유발합니다. 더욱이 불산은 인체에 매우 유해하며 인체의 표면과 뼈를 부식시킬 수 있다. 점차 사라지고 있는 프로스팅 방식입니다.
프로스팅 페이스트 유리 제품의 부분 설탕 프로스팅에 가장 적합하며 작동이 더 편리합니다. 그러나 프로스팅 페이스트는 넓은 유리 영역을 프로스팅하는 데 적합하지 않습니다. 주된 이유는 유리의 넓은 영역을 서리로 덥는 데 사용할 때 설탕을 입히기가 쉽기 때문입니다. 표면 불균일 및 기타 현상. 프로스팅 페이스트는 스크린 인쇄에 자주 사용됩니다.
프로스팅 페이스트와 비교하여 프로스팅 파우더의 작업 과정은 조금 더 복잡합니다. 즉, 프로스팅 파우더를 용액에 혼합해야 합니다. 하지만 프로스팅 파우더를 사용한 프로스팅은 거의 모든 유리 제품에 효과가 있습니다. 용액에 담글 수 있는 서리 유리, 유리병, 유리 조명 및 기타 유리 제품뿐만 아니라; 또한 설탕을 입힌 용액에 담그기에 적합하지 않지만 설탕을 입힐 필요가 있는 평면 유리, 미닫이문 유리 및 기타 제품을 서리로 덥을 수 있습니다. 유리 제품은 젖빛입니다.
프로스팅 파우더의 주요 화학 성분: 불화물, 황산암모늄, 황산바륨, 황산칼륨 및 기타 첨가제
참고: 설탕 프로스팅 분말은 일반적으로 불화물(예: 불화암모늄, 불화수소칼륨, 불화칼슘)을 주성분으로 한 다음 황산암모늄, 황산바륨, 황산칼륨 및 기타 첨가제를 첨가하여 제조됩니다. 사용하는 동안 황산이나 염산을 첨가하여 프로스팅 액체를 만듭니다. 이 설탕 프로스팅 액체에 유리 제품을 넣습니다. 프로스팅 분말과 산의 반응으로 생성된 불산은 유리 제품을 침식하여 프로스팅 효과를 얻습니다.
프로스팅 페이스트와 프로스팅 파우더는 상대적으로 안전하고 조작하기 쉬운 프로스팅 재료이며 다양한 가공 요구 사항에 적합합니다. 프로스팅 페이스트는 주로 유리 부분 프로스팅에 사용되며 아름다운 프로스팅 패턴 효과를 낼 수 있으며, 프로스팅 파우더는 유리의 넓은 영역을 샌딩하는 데 적합합니다. 이 둘은 사용 요구 사항에 따라 보완적입니다.
공식: (반투명 분말 1kg과 반투명 유리 1제곱미터를 기준으로 필요한 재료를 계산합니다.)
설탕 프로스팅 액체 설탕 가루: 진한 염산 = 2:1
산세 용액 황산: 물 =5:100
설탕 프로스팅 방법:
담그는 방법: 유리 제품을 설탕 프로스팅 액체에 일정 시간 동안 담그십시오.
블로우 방식: 유리 표면에 프로스팅 액체를 불어넣습니다.
코팅방법 : 유리제품 표면에 프로스팅 페이스트 도포
설탕 프로스팅 과정:
산세 (유리 표면 청소) → 프로스팅 (약 45초) → 산세 (유리 표면의 프로스팅 액체 청소) → 물 세척 (모든 프로스팅 액체 청소) → 건조 (바람 또는 기타 방법: 젖빛 유리 건조)
젖빛 유리와 분사된 젖빛 유리의 차이점:
샌드 블라스팅 유리 : 고속으로 방출되는 유리 모래 입자는 유리 표면에 부딪혀 유리 표면에 약간의 요철을 형성하여 흐릿한 효과를 만들어 빛을 굴절시키는 효과를 얻습니다. 유리 모래가 미세할수록 입자가 더 미세해집니다. 효과는 더욱 입체적입니다. [용도: 분사된 유리 입자는 크고, 먼지가 쌓이기 쉽고, 장기간에 걸쳐 검게 변하며, 청소가 어렵습니다. 초기 유리 처리 공정입니다. 일반적으로 건축, 장식, 욕실 문 및 창문 등의 대면적 유리 처리에 사용됩니다.] 설탕장식에 비해 샌드블래스팅 공정으로 생산된 유리 제품은 표면이 거칠고 파손률이 높으며 먼지 오염이 더 심하고 공정 난이도가 평균 수준입니다.
젖빛 유리: 일반 유리병에 설탕 가루를 입힌 후 젖빛 유리병이 됩니다. 생산과정은 화학물질로 표면을 담가서 식각하는 것이다. 주로 스크린 인쇄에 사용되며 유리 표면에 그림을 그릴 수 있습니다. 반투명 유리는 촉감이 섬세하고 내구성이 뛰어나며 청소가 쉽습니다. 가격과 가공 비용이 샌딩 유리보다 높습니다. 광택을 내면 더 부드러워지고 지문이 남지 않으며 빛 투과율도 더 강해집니다. 옥모래유리라고도 합니다.
젖빛유리: 젖빛유리병, 어두운 유리병이라고도 하며, 샌드블래스트 유리와 젖빛유리의 총칭이다. 일반 평판유리로 만들어지며 표면은 기계적 샌드블래스팅, 수동연삭, 불산 에칭 등으로 균일한 표면으로 처리됩니다. 거친 표면으로 인해 빛이 난반사되어 투명해지지 않고 빛을 투과시키며, 반투명 유리병은 빛을 부드럽지만 눈부시게 만들지 않습니다. 너무 얇은 유리는 프로스팅에 적합하지 않습니다.
설탕 프로스팅 FAQ:
고르지 못한 서리: 표면 이유는 부식 깊이가 다르고 모래 표면 두께가 고르지 않기 때문입니다. 근본적인 이유는 고르지 않은 설탕 프로스팅 액체입니다. 해결책: 설탕 프로스팅 액체의 성숙과 용해 속도를 높이기 위해 염산과 불산을 비례적으로 첨가하십시오. 강도를 중화하려면 오래된 프로스팅 유체를 추가하세요.
반투명도 : 병에 묻은 이물질/프로스팅액/피클링으로 인해 발생합니다. 병에 묻은 기름 얼룩: 설탕을 입힌 후 일반적으로 규칙적인 반투명 빛이 넓은 영역에 나타납니다. 프로스팅 과정에서 기름 얼룩이 없는 부분은 먼저 프로스팅 액체와 반응하고, 기름 얼룩이 있는 부분은 먼저 불산에 의해 분해된 다음 프로스팅과 반응합니다. 액체 반응, 즉 프로스팅 액체와 두 곳의 반응 시간이 다르며 눈에 보이는 것은 일반적인 반투명 빛입니다. 해결책: 산세척은 주로 기름 얼룩의 정도에 따라 두 가지 방법으로 나뉩니다. 순한 산세척 전처리 산 비율은 일반적으로 불화수소산 7%, 염산 5%, 물 88%입니다. 심한 경우에는 산세 전처리 산비를 불산 12%, 염산 5%, 물 85%로 한 후 수세조를 추가한다.
실크스크린:
고온 스크린 인쇄와 저온 스크린 인쇄는 일상적인 스크린 인쇄에 일반적으로 사용됩니다.
저온 스크린 인쇄는 인쇄 후 약 150도 정도의 저온에서 구워지는 유성 잉크입니다. 일부 스크린 인쇄에는 베이킹이 필요하지 않으며 인쇄 후 자연 건조됩니다. 색상이 다양하고, 잉크가 안정적이며, 색상 차이가 적은 것이 장점입니다. 스크린 라인이나 얇은 텍스트 등 난이도가 높은 디자인의 경우 더 나은 인쇄 효과를 얻을 수 있습니다. 단점은 잉크의 접착력이 약하고 긁히거나 긁히기 쉽다는 것입니다.
고온 스크린 인쇄는 인쇄 후 550~700도의 고온에서 구워야 하는 분말형 잉크입니다. 장점은 마찰 저항, 퇴색하기 쉽지 않음, 강한 접착력, 밝은 색상 및 상대적으로 밝은 색상입니다. 단점: 제한된 색상, 생산 용이 색상 차이, 일부 색상은 고온에서 인쇄할 수 없습니다. 예를 들어 보라색은 너무 얇은 텍스트와 선을 표시할 수 없습니다.
유리병 핫 스탬핑:
핫 스탬핑은 저온 스크린 인쇄 잉크가 아직 건조되지 않은 상태에서 핫 스탬핑 용지를 사용하여 200도의 고온에서 제품을 압착하는 것입니다. 핫 스탬핑 기계에 설치된 템플릿을 이용하여 일정한 압력과 온도를 이용하여 인쇄물과 핫 스탬핑 포일을 짧은 시간에 서로 압착시켜 금속 포일이나 안료 포일을 전사하는 공정입니다. 핫 스탬핑 템플릿의 이미지와 텍스트에 따라 인쇄물의 표면. 일부 고급 제품의 경우 고객은 제품의 상표 또는 브랜드 로고에 핫 스탬핑 처리를 수행합니다. 주로 금색, 은색 색상을 사용하며, 다른 색상의 핫스탬핑 제품도 생산이 가능하나, 원료의 한계로 인해 색상혼합이 불가능합니다.
유리병 스프레이:
에어건을 사용하여 제품 표면에 수성 페인트 코팅을 균일하게 분사합니다. 분사된 제품을 수평으로 맞추고 예열 및 건조시킨 후 코팅이 굳어 유리병을 장식하고 보호하는 역할을 합니다. 스프레이에는 다양한 스프레이 효과를 사용할 수 있습니다. 제품의 외관이 개선되었습니다.
유리 포장병의 풍부한 색상에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 유리병 표면에 유기 페인트 층을 부착합니다(유리 페인트는 지정된 색상, 첨가제 등을 추가합니다). 고광택, 무광택, 진주광택, 투명, 그라데이션 등의 효과 제품을 얻을 수 있습니다.
스프레이 공정:
병 적재 → 병 닦기 → 화염 처리 → 정전기 제진 → 분사 → 예열 → 고화 → 냉각 → 병 하역 → 포장
유리병 전기도금을 하기:
일반적인 전기도금 공정에는 물 전기도금과 진공 이온 도금이라는 두 가지 방법이 있습니다. 일반적으로 진공 이온 도금이 사용됩니다.
진공 도금은 물리적인 증착 현상입니다. 즉, 진공 상태에서 아르곤 가스를 주입하면 아르곤 가스가 타겟 물질에 부딪히게 됩니다. 타겟 물질은 분자로 분리되어 전도성 물질에 흡착되어 균일하고 매끄러운 표면층을 형성합니다.
진공 전기 도금의 주요 아이디어는 증발과 스퍼터링의 두 가지 유형으로 나누는 것입니다.
전기도금은 전기도금조에서 수행되고 스퍼터링은 고전압 하에서 수행되며 증발은 고온에서 증발합니다. 광디스크 내부의 알루미늄은 스퍼터링 처리되어 있습니다.
진공 전기도금은 일반 전기도금으로는 얻을 수 없는 광택 있는 검정색 효과를 생성할 수 있습니다.
PC 소재의 온도 저항은 130°C입니다. "진공 전기 도금 + UV 오일 경화"만이 130°C의 고온 저항 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 그러나 일반 수도금은 PC 소재에 도금을 할 수 없습니다.
진공 전기 도금에는 주로 진공 증발, 진공 스퍼터링 및 진공 이온 도금이 포함됩니다.
진공 코팅이라고도 알려진 진공 이온 도금. 진공전기도금은 상대적으로 대중적인 방식으로, 생산된 제품은 강한 금속성 느낌과 높은 밝기를 가지고 있습니다. 다른 코팅 방법에 비해 비용이 저렴하고 환경 오염이 적기 때문에 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
진공 이온 도금: 이 기술의 원리는 다음과 같습니다. 진공 아크 방전 기술은 진공 챔버에서 음극 물질의 표면에 아크 빛을 발생시키는 데 사용되며, 이는 음극 물질을 증발시켜 원자와 이온을 형성합니다. 전기장의 작용으로 원자와 이온빔이 양극인 공작물 표면에 고속으로 충격을 가합니다. 동시에 반응가스가 진공챔버 내부로 유입되어 가공물 표면에 우수한 특성을 갖는 코팅이 형성됩니다. 양극재(타겟재라고도 함)는 일반적으로 티타늄, 크롬, 알루미늄 등의 금속을 사용하며, 흔히 사용되는 반응가스는 질소, 탄화수소가스이다. 얻은 코팅에는 TiN, CrN, TiC, ZrN 등이 포함됩니다.
진공 이온 도금 기술은 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 마찰 계수가 작고 내마모성이 높으며 경도가 높은 코팅을 얻을 수 있습니다.
(2) 코팅은 화학적 안정성, 고온 내 산화성 및 내식성이 우수합니다.
(3) 코팅이 아름답습니다. 18K 금 및 기타 유색 필름과 같은 황금색을 얻을 수 있습니다.
(4) 코팅은 모재와의 결합력이 높습니다. 마그네트론 스퍼터링, 진공증착 등 기존의 코팅보다 결합력이 높고 코팅이 벗겨지기 쉽지 않습니다.
(5) 생산 과정은 환경을 오염시키지 않습니다. 코팅이 빠르게 형성되어 전기와 물이 절약됩니다.
진공코팅이란 금속이나 비금속 재료를 고진공 조건에서 가열하여 도금부(금속, 반도체, 절연체)의 표면에 증발, 응축하여 얇은 막을 형성하는 방법을 말합니다. 예를 들어 진공 알루미늄 도금, 진공 크롬 도금 등이 있습니다.
진공 전기도금은 일반 진공 전기도금과 UV 진공 전기도금으로 나눌 수 있습니다. 특수 진공 전기도금 공정에는 증발, 스퍼터링, 건 컬러 등이 포함됩니다.
진공 증발 : 증발이라고하며 특정 가열 증발 방법 (텅스텐 필라멘트)을 사용하여 진공 조건에서 코팅 재료 (또는 필름 재료)를 증발 및 기화시키고 입자가 기판 표면으로 날아가 응축되는 것을 말합니다. 필름을 형성하는 공정 방법. 증발은 더 일찍 널리 사용되는 증기 증착 기술입니다. 간단한 필름 형성 방법, 높은 필름 순도 및 밀도, 독특한 필름 구조 및 성능 등의 장점을 가지고 있습니다.
진공 스퍼터링 : 진공 환경에서 적절한 불활성 가스를 매질로 도입하고 불활성 가스를 가속시켜 타겟에 부딪히면 타겟 표면의 원자가 녹아웃되어 표면에 코팅이 형성됩니다.
일반적으로 마그네트론 스퍼터링이라고 불리는 스퍼터링은 고속 및 저온 스퍼터링 방법입니다. 이 공정에는 약 1×10-3Torr 정도의 진공도가 필요하다. 즉, 1.3×10-3Pa의 진공 상태에 불활성 가스인 아르곤(Ar)을 채우고 플라스틱 기판(양극)과 금속 타겟 사이에 넣는다. (음극). 고전압 직류를 가하면 글로우 방전에 의해 생성된 전자가 불활성 가스를 여기시켜 플라즈마를 생성합니다. 플라즈마는 금속 타겟의 원자를 폭발시켜 플라스틱 기판에 증착합니다.
스퍼터링은 수십 전자 볼트 이상의 운동 에너지를 갖는 하전 입자를 재료 표면에 충격을 가하여 입자가 스퍼터링되어 에칭 및 코팅에 사용될 수 있는 기체 상태로 들어가도록 하는 것을 의미합니다.
스퍼터링과 이온 도금의 코팅 원리는 다릅니다.
진공 증발은 저항 (텅스텐 와이어), 전자빔, 레이저 및 기타 방법을 사용하여 필름 재료를 가열하여 필름 재료를 증발 또는 승화시킵니다.
저항 가열원은 구조가 간단하고 조작이 용이하여 일반적으로 사용되는 증발원입니다.
진공증착법은 금속을 고진공 조건에서 가열하여 용융, 증발시킨 후 냉각시켜 플라스틱 표면에 금속막을 형성시키는 방법이다. 일반적으로 사용되는 금속은 알루미늄과 같은 저융점 금속입니다.
진공 증발은 이론적으로 알루미늄, 니켈, 아연, 구리, 은, 금과 같은 저융점 금속을 도금할 수 있습니다. 그러나 비용을 고려하면 일반적으로 알루미늄과 니켈 도금만 사용됩니다.
도금할 금속과 도금할 플라스틱 제품을 진공챔버에 넣고 일정한 방법으로 도금할 소재를 가열하여 금속을 증발 또는 승화시킵니다. 금속 증기는 차가운 플라스틱 제품 표면에 닿으면 금속 필름으로 응축됩니다.
일반적으로 진공증착을 위해서는 성막실 내의 압력이 10-2Pa 이하가 필요합니다. 증발원, 도금 대상 제품, 필름 품질이 매우 높은 경우에는 압력을 더 낮춰야 합니다(10-5Pa).
플라스틱 제품을 증발시킬 때, 금속이 냉각될 때 방출되는 열이 수지를 변형시키지 않도록 증발 시간을 조정해야 합니다. 또한, 녹는점과 끓는점이 너무 높은 금속이나 합금은 증발에 적합하지 않습니다.
진공 증발 공정에는 일반적으로 기판 표면 세척, 코팅 전 준비, 증발, 픽업, 도금 후 처리, 검사, 완제품 및 기타 단계가 포함됩니다.
진공 코팅은 ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA 등과 같은 다양한 플라스틱을 코팅할 수 있습니다.
*메이팩 포장은 유리병 제조업체 2006년 설립되어 17년 이상 유리병 전문 기업으로 국내외에서 좋은 평가를 받고 있습니다. 립스틱 튜브에 대해 궁금하신 점이 있으시면 연락주세요.
Yuyao Maypak Packaging Co., Ltd.는 2006년에 설립되었으며 제품 디자인 R을 통합하는 현대적이고 전문적인 기업입니다.& D, 생산 및 판매
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