Co to jest szklana butelka - Maypak

Szklane butelki są na ogół wytwarzane metodą rozdmuchu i metodą rozdmuchu ciśnieniowego. Metoda rozdmuchu jest na ogół odpowiednia w przypadku butelek z wąską szyjką, takich jak butelki typu balsam, natomiast metoda rozdmuchu pod ciśnieniem jest ogólnie odpowiednia w przypadku butelek z szeroką szyjką, takich jak Szklany słoiczek na krem.

Technologia produktów w butelkach szklanych nazywana jest również głęboką obróbką butelek szklanych, co odnosi się do głębokiej obróbki powierzchni lub wewnętrznej ścianki butelek szklanych, takiej jak lukier, sitodruk, tłoczenie na gorąco, natryskiwanie, galwanizacja, polerowanie itp., tak, aby powierzchnia Butelki szklane kosmetyczne prezentuje różne efekty technologiczne.

Proces mrożenia:

Zasada: SiO2+4HF=SiF4+4H2O

Szkło matowe chemicznie jest zasadniczo rodzajem matowego szkła trawionego kwasem. Działa na podobnej zasadzie jak trawienie chemiczne i polerowanie chemiczne, w obu przypadkach wykorzystuje się kwas do chemicznej korozji powierzchni szkła.

Ludzie mogą zamrozić całą powierzchnię produktów szklanych lub częściowo zamrozić produkty szklane, tworząc wzory. Proces matowienia wzorów nazywany jest zwykle trawieniem matowym.

Polerowanie chemiczne:Ma to na celu zapobieganie przywieraniu do powierzchni szkła niektórych nierozpuszczalnych reagentów powstałych w wyniku korozji chemicznej kwasu i szkła oraz próbę ich rozpuszczenia i wypłukania. Proces polerowania chemicznego jest zawsze procesem równomiernej erozji całej powierzchni, w wyniku czego uzyskuje się przezroczystą i gładką powierzchnię;

Lukier chemiczny: Substancje nierozpuszczalne, które nie zostały usunięte z reakcji chemicznej, przylegają do powierzchni szkła. W miarę upływu czasu reakcji reagenty gromadzą się w ziarniste kryształy (kryształy fluorokrzemianu) które są trwale przymocowane do powierzchni, a reagenty przylegają do powierzchni. Powierzchnia utrudnia dalszą reakcję trawienia kwasem, czyli staje się trawieniem niejednorodnym i uzyskuje się półprzezroczystą, chropowatą powierzchnię. Chropowata powierzchnia rozprasza padające światło, jest półprzezroczysta i sprawia wrażenie zamglonej, dlatego nazywa się ją szronem.

Materiał lukier:

Do głównych chemicznych materiałów lukierowych dostępnych na rynku należą: kwas fluorowodorowy, pasta lukierowa i proszek lukierowy.

Jeżeli proporcja Kwas fluorowodorowy jest dobry, efekt jest OK, a czas potrzebny na lukier jest krótszy niż w przypadku pasty lukierowej i proszku lukierowego. Jednak kwas fluorowodorowy nie nadaje się do produkcji masowej, zwłaszcza gdy jest gorąco. Jego działanie jest niestabilne, łatwo ulatnia się w powietrzu i powoduje zanieczyszczenie atmosfery. Ponadto kwas fluorowodorowy jest bardzo szkodliwy dla organizmu ludzkiego i może powodować korozję powierzchni i kości ludzkiego ciała. Jest to metoda lukrowania, która jest stopniowo eliminowana.

Pasta Lukierowa nadaje się głównie do częściowego lukrowania wyrobów szklanych i jest wygodniejszy w obsłudze; jednakże pasta lukrowa nie nadaje się do lukrowania dużych powierzchni szkła. Głównym powodem jest to, że gdy stosuje się go do szronu dużych powierzchni szkła, łatwo jest wytworzyć szron. Nierówności powierzchni i inne zjawiska. Do sitodruku często używa się pasty lukierowej.

W porównaniu z pastą lukierową, proces działania proszku lukierowego jest nieco bardziej skomplikowany, to znaczy proszek lukierowy należy wymieszać w roztworze. Jednakże lukier proszkiem lukierowym sprawdzi się na prawie wszystkich przedmiotach szklanych. Może nie tylko zamarzać szklanki, szklane butelki, szklane oświetlenie i inne produkty szklane, które można zanurzyć w roztworze; może również zamrozić szkło płaskie, szkło do drzwi przesuwnych i inne produkty, które nie nadają się do zanurzania w roztworze szronu, ale wymagają oszronienia. Wyroby szklane są matowe.

Główne składniki chemiczne proszku lukierowego: fluor, siarczan amonu, siarczan baru, siarczan potasu i inne dodatki

Uwaga: Lukier w proszku jest zwykle przygotowywany z fluorku (takiego jak fluorek amonu, wodorofluorek potasu, fluorek wapnia) jako głównego składnika, a następnie dodaje się siarczan amonu, siarczan baru, siarczan potasu i inne dodatki. Podczas stosowania dodaje się kwas siarkowy lub kwas solny w celu przygotowania płynu lukierowego. W tym płynie lukierowym umieszcza się wyroby szklane. Kwas fluorowodorowy powstający w reakcji proszku lukierowego z kwasem powoduje erozję produktów szklanych, uzyskując efekt szronu.

Pasta lukierowa i proszek lukierowy są stosunkowo bezpiecznymi i łatwymi w użyciu materiałami lukierowymi i nadają się do różnych wymagań przetwarzania. Pasta lukierowa stosowana jest najczęściej do częściowego szronu szkła, dzięki czemu można uzyskać piękny efekt szronu, natomiast proszek lukierowy nadaje się do szlifowania dużych powierzchni szkła. Obydwa uzupełniają się w zależności od potrzeb użytkowych.

Wzór: (obliczyć wymagane materiały na 1 kg matowego proszku i 1 metr kwadratowy matowego szkła).

Płyn lukierowy Proszek lukierowy: stężony kwas solny = 2:1

Roztwór trawiący Kwas siarkowy: Woda =5:100

Metoda lukieru:

Metoda zanurzeniowa: wyroby szklane zanurzyć na pewien czas w płynie lukierowym

Metoda rozdmuchu: Przedmuchaj płyn lukierowy na szklaną powierzchnię

Metoda powlekania: Nałóż pastę lukierową na powierzchnię wyrobów szklanych

Proces mrożenia:

Marynowanie (wyczyść powierzchnię szklaną) → Lukier (około 45 sekund) → Marynowanie (czyszczenie płynu lukierowego na powierzchni szkła) → Mycie wodą (czyszczenie całego płynu lukierowego) → Wysuszenie (wiatrem lub inną metodą: Wysuszyć matowe szkło)

Różnica między szkłem matowym a piaskowanym szkłem matowym:

Piaskowanie szkła: Cząsteczki piasku szklanego wyrzucane z dużą prędkością uderzają w szklaną powierzchnię, tworząc na niej niewielką nierówność, wywołując efekt zamglenia i uzyskując efekt załamania światła. Im drobniejszy piasek szklany, tym drobniejsze cząsteczki. Efekt jest bardziej trójwymiarowy. [Przeznaczenie: Cząsteczki piaskowanego szkła są duże, łatwo gromadzą się w nich kurz i przez długi czas czernieją oraz są trudne do czyszczenia. Jest to wstępny proces obróbki szkła. Zwykle stosowany do obróbki szkła o dużej powierzchni w budownictwie, dekoracji, drzwiach i oknach łazienek itp.]. W porównaniu z lukrem, produkty szklane wytwarzane w procesie piaskowania mają szorstką powierzchnię w dotyku, wysoki współczynnik pękania, większe zanieczyszczenie pyłem i średnią trudność procesu.

Szkło matowe: Po zamrożeniu zwykłych szklanych butelek proszkiem lukierowym stają się butelkami ze szkła matowego. Proces produkcyjny polega na wytrawieniu powierzchni środkami chemicznymi poprzez jej namoczenie. Stosowany jest głównie przy sitodruku i umożliwia rysowanie obrazów na szklanej powierzchni. Szkło matowe jest delikatne w dotyku, trwałe i łatwe w czyszczeniu. Jego cena i koszt obróbki są wyższe niż w przypadku szkła piaskowanego. Po wypolerowaniu będzie bardziej miękki, nie będzie na nim odcisków palców i będzie miał większą przepuszczalność światła. Nazywa się go również szkłem piaskowym jadeitowym.

Szkło matowe: Zwana także butelką ze szkła matowego i butelką z ciemnego szkła, jest to zbiorcza nazwa szkła piaskowanego i szkła matowego. Wykonane jest ze zwykłego płaskiego szkła, a jego powierzchnia jest uszlachetniana w celu uzyskania jednolitej powierzchni poprzez mechaniczne piaskowanie, szlifowanie ręczne lub trawienie kwasem fluorowodorowym. Ze względu na chropowatą powierzchnię światło jest rozproszone, przepuszczane, nie prześwitując, a butelka ze szkła matowego sprawia, że ​​światło jest miękkie, ale nie oślepiające. Zbyt cienkie szkło nie nadaje się do lukru.

Często zadawane pytania dotyczące lukru:

Nierówny szron: Przyczyną powierzchni jest różna głębokość korozji i nierówna grubość powierzchni piasku. Podstawową przyczyną jest nierówny płyn lukierowy. Rozwiązanie: Dodać kwas solny i kwas fluorowodorowy w proporcji, aby przyspieszyć dojrzewanie i rozpuszczenie płynu lukierowego. Dodaj stary płyn do lukru, aby zneutralizować intensywność.

Przezroczystość: spowodowana obecnością ciał obcych na butelce/płynie lukierowym/marynowaniu. Plamy oleju na butelce: Po oszronieniu zwykle pojawia się duży obszar regularnie półprzezroczystego światła. Podczas procesu szronu obszary bez plam olejowych najpierw reagują z płynem lukierowym, natomiast obszary z plamami olejowymi najpierw ulegają rozkładowi pod wpływem kwasu fluorowodorowego, a następnie reagują z szronem. Reakcja cieczy, to znaczy, że oba miejsca mają różny czas reakcji z płynem lukierowym i to, co widzisz, to zwykłe, półprzezroczyste światło. Rozwiązanie: Trawienie, podzielone głównie na dwie metody w zależności od nasilenia plam olejowych: łagodny, stosunek kwasu do wstępnej obróbki trawiącej wynosi zazwyczaj 7% kwasu fluorowodorowego, 5% kwasu solnego i 88% wody. W ciężkich przypadkach stosunek kwasów do wstępnej obróbki trawiącej wynosi 12% kwasu fluorowodorowego, 5% kwasu solnego i 85% wody, a następnie dodaje się zbiornik do płukania wodą.

Sitodruk:

Sitodruk wysokotemperaturowy i sitodruk niskotemperaturowy są powszechnie stosowane w codziennym sitodruku.

Sitodruk niskotemperaturowy to farba olejopodobna, która po wydrukowaniu wypalana jest w niskiej temperaturze około 150 stopni. Niektóre sitodruki nie wymagają pieczenia i po wydrukowaniu pozostawia się je do naturalnego wyschnięcia. Zaletą jest to, że kolory są zróżnicowane, atrament jest stabilny, a różnica kolorów jest niewielka. W przypadku projektów o większym stopniu trudności, takich jak linie rastrowe lub cieńszy tekst, można uzyskać lepsze efekty drukowania. Wadą jest to, że tusz ma słabą przyczepność i jest łatwy do zarysowania i zarysowania;

Sitodruk wysokotemperaturowy to farba proszkowa, którą po wydrukowaniu należy wypalić w wysokiej temperaturze 550-700 stopni. Jego zaletami są odporność na tarcie, niełatwe do wyblaknięcia, silna przyczepność, jasne kolory i stosunkowo jasne kolory; jego wady: ograniczona kolorystyka, łatwa w produkcji różnica kolorów, niektórych kolorów nie można drukować w wysokich temperaturach, np. fioletowy, który nie pozwala na wyświetlanie zbyt cienkiego tekstu i linii;

Tłoczenie na gorąco szklanej butelki:

Tłoczenie na gorąco ma miejsce, gdy niskotemperaturowa farba do sitodruku nie jest jeszcze wyschnięta, przy użyciu papieru do tłoczenia na gorąco tłoczy się produkt w wysokiej temperaturze 200 stopni. Wykorzystuje określone ciśnienie i temperaturę, aby za pomocą szablonu zainstalowanego na maszynie do tłoczenia na gorąco wykonać druk i folię do tłoczenia na gorąco. W krótkim czasie są one dociskane do siebie, a folia metalowa lub folia pigmentowa jest przenoszona na powierzchnię druku zgodnie z obrazem i tekstem szablonu hot-stampingu. W przypadku niektórych produktów z najwyższej półki klienci przeprowadzą proces tłoczenia na gorąco znaku towarowego lub logo marki na produkcie. Stosowane są głównie kolory złote i srebrne, możliwe jest również wytwarzanie wyrobów tłoczonych na gorąco w innych kolorach, jednak ze względu na ograniczenia surowcowe nie można wykonywać mieszania kolorów.

Szklana butelka z sprayem:

Natryskiwać równomierną warstwę farby wodorozcieńczalnej na powierzchnię produktu za pomocą pistoletu pneumatycznego. Po wypoziomowaniu, podgrzaniu i wysuszeniu natryskiwanego produktu powłoka krzepnie, dekorując i chroniąc szklaną butelkę; Do opryskiwania można stosować różne efekty natryskiwania. Poprawiono wygląd produktu;

Nałóż warstwę farby organicznej na powierzchnię szklanej butelki (farba do szkła dodaje określone kolory, dodatki itp.), aby spełnić wymagania dotyczące bogatych kolorów na szklanej butelce opakowaniowej. Może osiągnąć wysoki połysk, mat, perłowy, przezroczysty, gradientowy itp. Produkty z efektem.

Proces natryskiwania:

Załadunek butelek → Wycieranie butelek → Obróbka płomieniowa → Odpylanie elektrostatyczne → Natryskiwanie → Podgrzewanie wstępne → Zestalanie → Chłodzenie → Rozładunek butelek → Pakowanie

Galwanizacja szklanych butelek:

Istnieją dwa powszechne procesy galwanizacji: galwanizacja wodna i galwanizacja próżniowa. Powszechnie stosuje się próżniowe powlekanie jonowe.

Powlekanie próżniowe jest zjawiskiem fizycznego osadzania. Oznacza to, że argon jest wtryskiwany w stanie próżni, a argon uderza w materiał docelowy. Materiał docelowy jest rozdzielany na cząsteczki i adsorbowany przez materiały przewodzące, tworząc jednolitą i gładką warstwę powierzchniową.

Główną ideą galwanizacji próżniowej jest podzielenie jej na dwa typy: odparowanie i rozpylanie

Galwanizację przeprowadza się w kąpieli galwanicznej, napylanie katodowe pod wysokim napięciem, a odparowanie odbywa się w wysokich temperaturach. Aluminium wewnątrz dysku optycznego jest napylone.

Galwanizacja próżniowa może dać błyszczący czarny efekt, którego nie można uzyskać za pomocą zwykłej galwanizacji.

Materiał PC ma odporność na temperaturę 130°C. Tylko „galwanizacja próżniowa + utwardzanie olejem UV” może spełnić wymagania dotyczące odporności na wysoką temperaturę wynoszącą 130°C. Jednak ogólne powlekanie wodą nie może pokrywać materiałów PC.

Galwanizacja próżniowa obejmuje głównie odparowanie próżniowe, rozpylanie próżniowe i próżniowe powlekanie jonowe.

Próżniowe powlekanie jonowe, znane również jako powlekanie próżniowe. Galwanizacja próżniowa jest stosunkowo popularną metodą, a wytwarzane produkty mają mocny metaliczny wygląd i wysoką jasność. W porównaniu z innymi metodami powlekania ma niższy koszt i mniejsze zanieczyszczenie środowiska i jest szeroko stosowany w różnych gałęziach przemysłu.

Próżniowe powlekanie jonowe: Zasada tej technologii jest następująca: technologię wyładowania łukowego próżniowego stosuje się w komorze próżniowej w celu wygenerowania światła łukowego na powierzchni materiału katody, które odparowuje materiał katody, tworząc atomy i jony. Pod wpływem pola elektrycznego atomy i wiązki jonów z dużą prędkością bombardują powierzchnię przedmiotu obrabianego jako anodę. Jednocześnie do komory próżniowej wprowadzany jest gaz reakcyjny, który tworzy na powierzchni przedmiotu powłokę o doskonałych właściwościach. Materiały katodowe (zwane także materiałami docelowymi) zazwyczaj wykorzystują metale, takie jak tytan, chrom i aluminium, a powszechnie stosowanymi gazami reakcyjnymi są gazy azotowe i węglowodorowe. Otrzymane powłoki obejmują TiN, CrN, TiC, ZrN itp.

Technologia próżniowego powlekania jonowego ma następujące zalety:

(1) Można uzyskać powłokę o dużej twardości, małym współczynniku tarcia i dużej odporności na zużycie. 

(2) Powłoka ma dobrą stabilność chemiczną, odporność na utlenianie w wysokiej temperaturze i dobrą odporność na korozję.

(3) Powłoka jest piękna. Można uzyskać złoty kolor, taki jak 18-karatowe złoto i inne kolorowe filmy.     

(4) Powłoka ma dużą siłę wiązania z materiałem podstawowym. Jego siła wiązania jest większa niż w przypadku tradycyjnych powłok, takich jak napylanie magnetronowe i odparowywanie próżniowe, a powłoka nie jest łatwa do odklejenia.     

(5) Proces produkcyjny nie zanieczyszcza środowiska. Powłoka tworzy się szybko, oszczędzając energię elektryczną i wodę.

Powlekanie próżniowe odnosi się do metody ogrzewania materiałów metalowych lub niemetalowych w warunkach wysokiej próżni w celu odparowania i skroplenia na powierzchni platerowanej części (metalu, półprzewodnika lub izolatora) w celu utworzenia cienkiej warstwy. Na przykład próżniowe powlekanie aluminium, chromowanie próżniowe itp.

Galwanizację próżniową można podzielić na: galwanizację próżniową ogólną i galwanizację próżniową UV. Specjalne procesy galwanizacji próżniowej obejmują odparowanie, napylanie, nadanie koloru pistoletowi itp.

 Odparowanie próżniowe: określane jako parowanie, odnosi się do zastosowania określonej metody odparowania cieplnego (włókno wolframowe) w celu odparowania i odparowania materiału powłokowego (lub materiału filmowego) w warunkach próżniowych, a cząstki wylatują na powierzchnię podłoża i kondensują do utworzenia filmu Metody przetwarzania. Odparowanie jest wcześniejszą i szerzej stosowaną technologią osadzania z fazy gazowej. Ma zalety prostej metody tworzenia filmu, wysokiej czystości i gęstości filmu oraz unikalnej struktury i wydajności filmu.

Napylanie próżniowe: W środowisku próżniowym jako medium wprowadza się odpowiedni gaz obojętny, który przyspiesza się w celu trafienia w cel, w wyniku czego atomy na powierzchni celu zostają wytrącone i na powierzchni tworzy się powłoka.

Rozpylanie, zwykle określane jako rozpylanie magnetronowe, jest metodą rozpylania o dużej prędkości i niskiej temperaturze. Proces ten wymaga stopnia próżni wynoszącego około 1×10-3Torr, to znaczy stan próżni wynoszący 1,3×10-3Pa jest wypełniany gazem obojętnym argonem (Ar) i dodawany pomiędzy podłoże z tworzywa sztucznego (anodę) a tarczę metalową (katoda). Po zastosowaniu prądu stałego o wysokim napięciu elektrony generowane przez wyładowanie jarzeniowe wzbudzają gaz obojętny i wytwarzają plazmę. Plazma wysadza atomy metalowego celu i osadza je na plastikowym podłożu.

Rozpylanie polega na bombardowaniu powierzchni materiału naładowanymi cząsteczkami o energii kinetycznej kilkudziesięciu elektronowoltów lub większej, co powoduje ich rozpylenie i przejście w fazę gazową, którą można wykorzystać do trawienia i powlekania.

Zasady powlekania metodą rozpylania i galwanizacji jonowej są różne.

Odparowanie próżniowe wykorzystuje opór (drut wolframowy), wiązkę elektronów, laser i inne metody do podgrzewania materiału filmowego w celu odparowania lub sublimacji materiału filmowego.

Rezystancyjne źródło ogrzewania jest powszechnie stosowanym źródłem parowania o prostej konstrukcji i łatwej obsłudze.

Metoda odparowania próżniowego to metoda ogrzewania metalu w warunkach wysokiej próżni w celu jego stopienia i odparowania, a następnie ochłodzenia w celu utworzenia metalowej warstwy na powierzchni tworzywa sztucznego. Powszechnie stosowanymi metalami są metale o niskiej temperaturze topnienia, takie jak aluminium.

Odparowanie próżniowe teoretycznie umożliwia platerowanie metali o niskiej temperaturze topnienia, takich jak aluminium, nikiel, cynk, miedź, srebro i złoto. Jednak biorąc pod uwagę koszt, na ogół stosuje się tylko aluminium i niklowanie.

Umieść metal, który ma być powlekany, i produkt z tworzywa sztucznego, który ma być powlekany, w komorze próżniowej i użyj określonej metody do podgrzania materiału, który ma być powlekany, w celu odparowania lub sublimacji metalu. Opary metalu skraplają się, tworząc metalową warstwę, gdy napotkają zimną powierzchnię produktu z tworzywa sztucznego.

Ogólnie rzecz biorąc, odparowanie próżniowe wymaga, aby ciśnienie w komorze tworzącej błonę było równe lub niższe niż 10-2 Pa. W sytuacjach, gdy źródło parowania, powlekany produkt i jakość folii są bardzo wysokie, ciśnienie musi być niższe (10-5 Pa).

Podczas odparowywania wyrobów z tworzyw sztucznych należy dostosować czas parowania, aby ciepło wydzielane podczas stygnięcia metalu nie odkształciło żywicy. Ponadto metale lub stopy o zbyt wysokich temperaturach topnienia i wrzenia nie nadają się do odparowania.

Proces odparowania próżniowego zazwyczaj obejmuje: czyszczenie powierzchni podłoża, przygotowanie przed powlekaniem, odparowanie, zbieranie, obróbkę po powlekaniu, kontrolę, gotowy produkt i inne etapy.

Powlekaniem próżniowym można pokryć różne tworzywa sztuczne, takie jak: ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA itp.

*Opakowanie Maypak jest Producent szklanych butelek i od ponad 17 lat koncentruje się na butelkach szklanych, a powstała w 2006 roku, firma cieszy się dobrą reputacją w kraju i za granicą. Jeśli masz pytania dotyczące tubek do szminek, skontaktuj się z nami.

• Rok założenia
  --
• Rodzaj działalności
  --
• Kraj / region.
  --
• Główny przemysł
  --
• Główne Produkty
  --
• Osoba prawna przedsiębiorstwa
  --
• Razem Pracowników
  --
• Roczna wartość wyjściowa
  --
• Rynek eksportu
  --
• Współpracowani klienci
  --