¿Cuáles son las precauciones para los envases de plástico transparente PMMA, PC y PET? - Maypak

1. Problemas a los que se debe prestar atención en el proceso de moldeo por inyección de plástico transparente

Estos envases cosméticos están hechos de plástico: Frascos de perfume de plástico , Tarros de plástico para crema , Botellas de loción de plástico , etc.

Dado que los plásticos transparentes son en su mayoría materiales con un alto punto de fusión y poca fluidez, para garantizar la calidad de la superficie del producto, a menudo es necesario realizar ajustes precisos en parámetros del proceso como la temperatura del cilindro, la presión de inyección y la velocidad de inyección, de modo que el molde se pueda llenar durante el moldeo por inyección sin generar tensiones internas que provoquen deformación y agrietamiento del producto.

1). Preparación y secado de materias primas

Dado que cualquier impureza en el plástico puede afectar la transparencia del producto, es necesario prestar atención al sellado durante el almacenamiento, el transporte y la alimentación para garantizar la limpieza de las materias primas. En particular, la materia prima contiene humedad, lo que provoca su deterioro tras el calentamiento; por lo tanto, debe secarse, y se debe utilizar una tolva de secado al alimentar la máquina de moldeo por inyección. Asimismo, cabe destacar que durante el proceso de secado, el aire de entrada debe filtrarse y deshumidificarse preferiblemente para evitar la contaminación de las materias primas.

2). Limpieza del cañón, el tornillo y sus accesorios.

Evite la contaminación de la materia prima y la acumulación de materiales viejos o impurezas en los huecos del tornillo y sus accesorios, especialmente resinas con baja estabilidad térmica. Por lo tanto, antes de usar y después de apagar la máquina, limpie todas las piezas con un limpiador de tornillos para evitar que se adhieran impurezas. Si no dispone de un limpiador de tornillos, puede limpiar el tornillo con resinas como PE y PS.

Al detener temporalmente la producción, para evitar que las materias primas permanezcan a altas temperaturas durante mucho tiempo y se degraden, se debe bajar la temperatura del secador y del tambor. Por ejemplo, la temperatura del tambor de PC y PMMA debe bajar por debajo de 160 °C (la temperatura de la tolva de PC debe bajar por debajo de 100 °C).

3). Diseño de moldes y diseño de productos

Para evitar un reflujo deficiente o un enfriamiento desigual, que dé lugar a un moldeo de plástico deficiente, defectos superficiales y deterioro, generalmente se deben tener en cuenta los siguientes puntos al diseñar moldes:

① El espesor de la pared debe ser lo más uniforme posible, y la pendiente de desmoldeo debe ser lo suficientemente grande;

② La parte de transición debe ser gradual. Una transición suave para evitar esquinas afiladas y rebabas, especialmente los productos de PC no deben tener huecos;

③ Compuerta. El canal debe ser lo más ancho y corto posible, y la posición de la compuerta debe ajustarse de acuerdo con el proceso de condensación por contracción, y se debe agregar un pozo de enfriamiento si es necesario;

④ La superficie del molde debe ser lisa y limpia, con baja rugosidad (preferiblemente inferior a 0,8);

⑤ Orificios de escape. La ranura debe ser suficiente para evacuar el aire y el gas del metal fundido a tiempo;

⑥ Excepto en el caso del PET, el espesor de la pared no debe ser demasiado delgado, generalmente no menos de 1 mm.

4). Proceso de moldeo por inyección

Para reducir las tensiones internas y los defectos de calidad superficial, se debe prestar atención a los siguientes aspectos en el proceso de moldeo por inyección:

① Se debe seleccionar una máquina de moldeo por inyección con un husillo especial y una boquilla independiente con control de temperatura.

② Temperatura de inyección. Partiendo de la premisa de que la resina plástica no se descompone, se debe utilizar una temperatura de inyección más alta.

③ Presión de inyección. Generalmente es más alta para superar el defecto de la alta viscosidad del fundido, pero si la presión es demasiado alta, se generarán tensiones internas, lo que dificultará el desmoldeo y la deformación.

④ Velocidad de inyección. Para lograr un llenado satisfactorio del molde, generalmente debe ser baja, y lo mejor es utilizar una inyección multietapa lenta-rápida-lenta.

⑤ Tiempo de retención y ciclo de moldeo. Para lograr un llenado satisfactorio del producto sin que se produzcan desprendimientos ni burbujas, el tiempo de retención del material fundido en el cilindro debe ser lo más breve posible.

⑥ Velocidad del husillo y contrapresión. Sin comprometer la calidad de la plastificación, deben ser lo más bajas posible para evitar la degradación.

⑦ Temperatura del molde. El enfriamiento del producto influye considerablemente en la calidad, por lo que es fundamental controlar con precisión la temperatura del molde. Si es posible, la temperatura del molde debe ser más alta.

5). Otros temas

Para evitar el deterioro de la calidad de la superficie, el agente desmoldante debe utilizarse en la menor cantidad posible durante el moldeo por inyección, y no debe superar el 20 % cuando se utilicen materiales reciclados.

Los productos distintos del PET deben someterse a un tratamiento posterior para eliminar las tensiones internas. El PMMA debe secarse a 70-80 °C con circulación de aire caliente durante 4 horas; el PC debe calentarse a 110-135 °C en aire limpio, glicerina, parafina líquida, etc. El tiempo depende del producto y puede llegar a ser de hasta 10 horas; y el PET debe someterse a un proceso de estiramiento biaxial para obtener buenas propiedades mecánicas.

2. Características del proceso de moldeo por inyección de diversos plásticos transparentes

Debido a la alta transmitancia de luz de los plásticos transparentes, se deben cumplir estrictos requisitos de calidad superficial para los productos plásticos, y estos deben estar libres de defectos como vetas, poros, decoloración, halos, manchas negras, pérdida de brillo y falta de brillo. Se debe prestar especial atención a las materias primas, los equipos, los moldes e incluso el diseño del producto, estableciendo requisitos estrictos o incluso especiales.

1). Características del proceso de PMMA

El PMMA tiene una alta viscosidad y una fluidez ligeramente baja, por lo que se requieren altas temperaturas y presiones de inyección para el moldeo por inyección. La influencia de la temperatura de inyección es mayor que la de la presión de inyección, pero aumentar la presión de inyección favorece la reducción de la contracción del producto. El rango de temperatura de inyección es amplio, la temperatura de fusión es de 160 °C y la temperatura de descomposición alcanza los 270 °C, por lo que el rango de ajuste de temperatura del material es amplio y la procesabilidad es buena. Por lo tanto, para mejorar la fluidez, podemos comenzar por la temperatura de inyección. Bajo impacto, baja resistencia al desgaste, fácil rayado, fácil quebradizo, por lo que se debe aumentar la temperatura del molde y mejorar el proceso de condensación para superar estos defectos.

2). Características del proceso de PC

El PC tiene alta viscosidad, alta temperatura de fusión y baja fluidez, por lo que debe inyectarse a una temperatura más alta (entre 270 y 320 °C). En términos relativos, el rango de ajuste de temperatura del material es estrecho y la procesabilidad no es tan buena como la del PMMA. La presión de inyección tiene poco efecto sobre la fluidez, pero debido a la alta viscosidad, la presión de inyección aún debe ser relativamente alta. En consecuencia, para evitar tensiones internas, el tiempo de mantenimiento de la presión debe ser lo más corto posible. La tasa de contracción es grande y el tamaño es estable, pero la tensión interna del producto es grande y es fácil de agrietar, por lo que es mejor mejorar la fluidez aumentando la temperatura en lugar de la presión, y reducir la posibilidad de agrietamiento aumentando la temperatura del molde, mejorando la estructura del molde y el postprocesamiento. Cuando la velocidad de inyección es baja, es probable que ocurran defectos como ondulaciones en la entrada, la temperatura de la boquilla debe controlarse por separado, la temperatura del molde debe ser alta y la resistencia del canal y la entrada debe ser pequeña.

3). Características del proceso de PET

La temperatura de moldeo del PET es alta y el rango de ajuste de temperatura del material es estrecho (260-300 °C), pero después de la fusión, la fluidez es buena, por lo que la procesabilidad es mala, y a menudo se agrega un dispositivo antigoteo a la boquilla. La resistencia mecánica y el rendimiento no son altos después de la inyección, y el rendimiento debe mejorarse mediante el proceso de estiramiento y modificación. La temperatura del molde se controla con precisión para evitar la deformación. Un factor importante para la deformación, por lo que se recomienda usar un molde de canal caliente. La temperatura del molde debe ser alta, de lo contrario causará un brillo superficial deficiente y dificultad en el desmoldeo.

4). Defectos y soluciones de piezas de plástico transparente

① Raya plateada

Debido a la influencia de la anisotropía de la tensión interna durante el proceso de llenado y condensación del molde, la tensión generada en la dirección vertical provoca que la resina fluya hacia arriba, y la diferencia en el índice de refracción entre la dirección de no flujo y la dirección de no flujo produce líneas brillantes. Al expandirse, esto puede provocar el agrietamiento del producto.

Además de prestar atención al proceso de moldeo por inyección y al molde, es recomendable recocer el producto. Por ejemplo, el material de PC se puede calentar a más de 160 °C durante 3 a 5 minutos y luego enfriar de forma natural.

② Burbuja

Debido a que el vapor de agua y otros gases presentes en la resina no pueden ser evacuados (durante el proceso de condensación del molde) o debido a un llenado insuficiente del molde, la superficie de condensación se condensa demasiado rápido como para formar burbujas de vacío.

③ Brillo superficial deficiente

Por otro lado, debido a la gran rugosidad del molde, la condensación se produce demasiado pronto, por lo que la resina no puede imitar el estado de la superficie del molde, lo que provoca que la superficie quede ligeramente irregular y que el producto pierda su brillo.

④ Patrón de vibración

Se refiere a la densa ondulación que se forma desde el bebedero hacia el centro. Esto se debe a que, debido a la excesiva viscosidad del material fundido, el material del extremo frontal se condensa en la cavidad, y el material posterior atraviesa la superficie de condensación, provocando líneas de vibración en la superficie.

⑤ Halo blanco

Se debe principalmente a que el polvo presente en el aire cae sobre la materia prima o a que el contenido de agua de la materia prima es demasiado elevado.

⑥ Humo blanco Manchas negras

Debido principalmente al plástico presente en el barril, la resina del barril se descompone o se deteriora a causa del sobrecalentamiento localizado.