Какие меры предосторожности следует соблюдать при упаковке из прозрачного пластика PMMA, PC и PET — Maypak?

1. Проблемы, на которые следует обратить внимание в процессе литья прозрачных пластмасс под давлением.

Эти косметические контейнеры изготовлены из пластика: Пластиковые флаконы для духов , Пластиковые баночки для крема , Пластиковые флаконы для лосьона , и т. д.

Поскольку прозрачные пластмассы в основном являются материалами с высокой температурой плавления и плохой текучестью, для обеспечения качества поверхности изделия часто необходимо точно настраивать параметры процесса, такие как температура цилиндра, давление впрыска и скорость впрыска, чтобы обеспечить заполнение формы в процессе литья под давлением без возникновения внутренних напряжений и деформации и растрескивания изделия.

1). Подготовка и сушка сырья.

Поскольку любые примеси в пластике могут повлиять на прозрачность изделия, необходимо уделять внимание герметичности во время хранения, транспортировки и подачи сырья, чтобы обеспечить его чистоту. В частности, сырье содержит влагу, которая может привести к его ухудшению после нагрева, поэтому его необходимо высушивать, а при подаче сырья в литьевую форму следует использовать сушильный бункер. Также следует отметить, что в процессе сушки поступающий воздух желательно фильтровать и осушать, чтобы предотвратить загрязнение сырья.

2). Очистка ствола, шнека и его принадлежностей.

Предотвратите загрязнение сырья, а также залежавшихся материалов или примесей в углублениях шнека и принадлежностей, особенно смол с низкой термостойкостью. Поэтому перед использованием и после остановки все детали следует очищать с помощью очистителя шнека, чтобы предотвратить прилипание примесей. Если очистителя шнека нет, его можно очистить смолами, такими как полиэтилен (PE) и полистирол (PS).

При временной остановке производства, чтобы предотвратить длительное воздействие высоких температур на сырье и его деградацию, температуру сушилки и барабана следует понизить. Например, температуру барабана для ПК и ПММА следует понизить ниже 160 °C (температуру бункера для ПК следует понизить ниже 100 °C).

3). Проектирование пресс-форм и проектирование изделий.

Для предотвращения обратного потока или неравномерного охлаждения, приводящих к некачественному литью пластмасс, дефектам поверхности и ухудшению состояния материала, при проектировании пресс-форм следует обращать внимание на следующие моменты:

① Толщина стенок должна быть максимально равномерной, а уклон при извлечении из формы должен быть достаточно большим;

② Переход должен быть плавным. Плавный переход предотвращает острые углы и заусенцы, особенно в изделиях из поликарбоната, где не должно быть зазоров;

③ Затвор. Полозья должны быть как можно шире и короче, а положение затвора следует устанавливать в соответствии с процессом конденсации усадки; при необходимости следует добавить охлаждающий колодец;

④ Поверхность формы должна быть гладкой и чистой, с низкой шероховатостью (предпочтительно менее 0,8);

⑤ Выпускные отверстия. Канавка должна быть достаточной для своевременного отвода воздуха и газа из расплава;

⑥ За исключением ПЭТ, толщина стенки не должна быть слишком малой, как правило, не менее 1 мм.

4). Процесс литья под давлением

Для снижения внутренних напряжений и дефектов качества поверхности в процессе литья под давлением следует уделять внимание следующим аспектам:

① Следует выбрать термопластавтомат со специальным шнеком и отдельным соплом с регулируемой температурой.

② Температура впрыска. При условии, что пластиковая смола не разлагается, следует использовать более высокую температуру впрыска.

③ Давление впрыска. Как правило, оно выше, чтобы преодолеть недостаток высокой вязкости расплава, но если давление слишком высокое, возникнут внутренние напряжения, что затруднит извлечение из формы и приведет к деформации.

④ Скорость впрыска. Для обеспечения удовлетворительного заполнения формы она, как правило, должна быть низкой, и лучше всего использовать многоступенчатый впрыск с чередованием медленной, быстрой и медленной скорости.

⑤ Время выдержки и цикл формования. Для обеспечения надлежащего заполнения изделия без провисаний и образования пузырьков, время выдержки должно быть как можно короче, чтобы минимизировать время пребывания расплавленного материала в цилиндре.

⑥ Скорость вращения шнека и противодавление. При условии обеспечения пластифицирующих свойств, эти параметры должны быть как можно ниже, чтобы предотвратить возможность ухудшения качества.

⑦ Температура пресс-формы. Охлаждение изделия оказывает значительное влияние на его качество, поэтому температуру пресс-формы необходимо точно контролировать в процессе производства. По возможности, температуру пресс-формы следует повышать.

5). Другие вопросы

Для предотвращения ухудшения качества поверхности разделительный агент следует использовать в процессе литья под давлением в минимальном количестве, а при использовании переработанных материалов его концентрация не должна превышать 20%.

Изделия, отличные от ПЭТ, следует подвергать дополнительной обработке для устранения внутренних напряжений. ПММА следует сушить при температуре 70–80 °C с циркуляцией горячего воздуха в течение 4 часов; ПК следует нагревать при температуре 110–135 °C в чистом воздухе, глицерине, жидком парафине и т. д. Время зависит от изделия и может достигать 10 часов; а ПЭТ необходимо подвергнуть двухосному растяжению для получения хороших механических свойств.

2. Характеристики процесса литья под давлением различных прозрачных пластмасс.

Из-за высокой светопроницаемости прозрачных пластмасс к качеству поверхности пластиковых изделий предъявляются строгие требования, исключающие такие дефекты, как полосы, поры, побеление, ореолы, черные пятна, изменение цвета и плохой блеск. При выборе сырья, оборудования, пресс-форм и даже дизайна изделий необходимо уделять большое внимание и выдвигать строгие или даже специальные требования.

1). Технологические характеристики ПММА.

ПММА обладает высокой вязкостью и несколько низкой текучестью, поэтому для литья под давлением требуются высокая температура материала и высокое давление впрыска. Влияние температуры впрыска больше, чем влияние давления впрыска, но повышение давления впрыска способствует уменьшению усадки изделия. Диапазон температур впрыска широк, температура плавления составляет 160 °C, а температура разложения достигает 270 °C, поэтому диапазон регулирования температуры материала широк, а технологичность хорошая. Следовательно, для улучшения текучести можно начать с температуры впрыска. Низкая ударная вязкость, низкая износостойкость, склонность к царапинам, хрупкость — все это требует повышения температуры пресс-формы и улучшения процесса конденсации для преодоления этих недостатков.

2). Технические характеристики ПК

Поликарбонат (ПК) обладает высокой вязкостью, высокой температурой плавления и плохой текучестью, поэтому его необходимо впрыскивать при более высокой температуре (от 270 до 320 °C). Относительно говоря, диапазон регулирования температуры для этого материала узок, и технологичность не так хороша, как у полиметилметакрилата (ПММА). Давление впрыска мало влияет на текучесть, но из-за высокой вязкости давление впрыска все же должно быть относительно высоким. Соответственно, для предотвращения внутренних напряжений время выдержки под давлением должно быть как можно короче. Усадка велика, а размеры стабильны, но внутренние напряжения в изделии велики, и оно легко растрескивается, поэтому лучше повышать текучесть за счет повышения температуры, а не давления, и снижать вероятность растрескивания за счет повышения температуры пресс-формы, улучшения структуры пресс-формы и постобработки. При низкой скорости впрыска высока вероятность возникновения дефектов, таких как рябь на литниковом канале, поэтому температуру сопла следует контролировать отдельно, температура пресс-формы должна быть высокой, а сопротивление литникового канала и литника должно быть малым.

3). Технологические характеристики ПЭТ

Температура формования ПЭТ высока, а диапазон регулирования температуры материала узок (260-300 °C), но после плавления он обладает хорошей текучестью, поэтому технологичность низкая, и часто в сопло добавляют устройство против капель. Механическая прочность и характеристики после литья невысоки, и их необходимо улучшать путем растяжения и модификации. Температура пресс-формы должна точно контролироваться для предотвращения деформации. Это важный фактор деформации, поэтому рекомендуется использовать горячеканальную пресс-форму. Температура пресс-формы должна быть высокой, иначе это приведет к плохому блеску поверхности и затруднениям при извлечении из формы.

4). Дефекты и решения проблем, связанных с прозрачными пластиковыми деталями.

① Серебряная полоса

Вследствие влияния внутренней анизотропии напряжений в процессе заполнения формы и конденсации, напряжение, возникающее в вертикальном направлении, заставляет смолу течь вверх, а разница показателей преломления между не текучей и не текучей ориентациями создает блестящие шелковистые линии. При расширении это может привести к растрескиванию изделия.

Помимо внимания к процессу литья под давлением и самой пресс-форме, лучше всего провести отжиг изделия. Например, поликарбонат можно нагреть выше 160°C в течение 3-5 минут, а затем охладить естественным образом.

② Пузырь

Из-за невозможности удаления водяного пара и других газов из смолы (в процессе конденсации в форме) или из-за недостаточного заполнения формы, конденсация на поверхности происходит слишком быстро, не образуя вакуумных пузырьков.

③ Плохой блеск поверхности

С другой стороны, из-за большой шероховатости формы конденсация происходит слишком рано, поэтому смола не может воспроизвести состояние поверхности формы, что приводит к небольшой неровности поверхности и потере блеска изделия.

④ Характер вибрации

Речь идёт о плотной гофрированной структуре, образующейся в центре литника. Причина в том, что из-за чрезмерной вязкости расплава материал передней части конденсируется в полости, а затем прорывается через поверхность конденсации, вызывая появление вибрационных линий на поверхности.

⑤ Белый нимб

В основном это происходит из-за попадания пыли в сырье из воздуха или из-за слишком высокого содержания влаги в сырье.

⑥ Белый дым, черные пятна

В основном из-за пластика в стволе смола ствола разлагается или разрушается из-за локального перегрева.