Eigenschaften und Vorsichtsmaßnahmen beim Spritzgießen von transparentem Kunststoff - Maypak

Die meisten transparenten Kunststoffe weisen hohe Schmelzpunkte und geringe Fließfähigkeit auf. Um die Oberflächenqualität des Produkts zu gewährleisten, sind daher häufig Feineinstellungen der Prozessparameter wie Maschinentemperatur, Einspritzdruck und Einspritzgeschwindigkeit erforderlich. So kann die Form mit dem Kunststoff gefüllt werden, ohne dass innere Spannungen zu Produktverformungen und Rissen führen. Dieser Artikel behandelt die Aspekte, die bei der Rohmaterialvorbereitung, den Anforderungen an Ausrüstung und Form, dem Spritzgießprozess und der Handhabung der Rohmaterialien zu beachten sind.

Der transparente Kunststoff PET (Polyethylenterephthalat) eignet sich üblicherweise für die Außenverpackung vieler Kosmetika, wie zum Beispiel:

Flaschen und Behälter: Plastikflaschen Und Plastikbehälter für eine Vielzahl von Parfums, Lotionen, Hautpflegeprodukten und Kosmetika.

Flaschenverschlüsse und Deckel: PET-Kunststoff wird auch zur Herstellung von Flaschenverschlüssen und Deckeln verwendet, die Flaschen und Behälter wirksam verschließen.

Kunststofftuben: Werden zur Tubenverpackung von Lippenstiften, Augencremes, Gesichtsmasken und anderen Produkten verwendet.

Kosmetiktiegel und Behälter: Aus PET lassen sich transparente Kosmetikboxen und -behälter herstellen, die für verschiedene Kosmetikprodukte verwendet werden können.

PET-Material wird häufig aufgrund seiner Transparenz, Haltbarkeit und Chemikalienbeständigkeit gewählt und ist daher eine gängige Wahl für Kosmetikverpackungen.

01. Beachten Sie die Prozessmerkmale dreier häufig verwendeter transparenter Kunststoffe.

PMMA-Prozessmerkmale

PMMA weist eine hohe Viskosität und eine mäßig gute Fließfähigkeit auf. Es erfordert hohe Materialtemperaturen und hohe Einspritzdrücke. Die Einspritztemperatur hat einen größeren Einfluss als der Einspritzdruck. Ein erhöhter Einspritzdruck trägt zur Verringerung der Produktschrumpfung bei.

Der Einspritztemperaturbereich ist groß, die Schmelztemperatur liegt bei 160 °C und die Zersetzungstemperatur erreicht 270 °C. Daher ist der Temperaturbereich des Materials groß und die Verarbeitbarkeit gut. Um die Fließfähigkeit zu verbessern, kann man daher mit der Einspritztemperatur beginnen.

Es weist eine geringe Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit auf, ist kratzempfindlich und neigt zur Sprödigkeit. Daher sollten die Formtemperatur erhöht und der Kondensationsprozess verbessert werden, um diese Mängel zu beheben.

PC-Prozessmerkmale

PC weist eine hohe Viskosität, eine hohe Schmelztemperatur und eine geringe Fließfähigkeit auf. Es muss bei einer höheren Temperatur (zwischen 270 und 320 °C) eingespritzt werden. Im Vergleich zu PMMA ist der Temperatureinstellbereich des Materials relativ eng, und die Verarbeitbarkeit ist nicht so gut.

Der Einspritzdruck hat nur geringen Einfluss auf die Fließfähigkeit, muss aber aufgrund der hohen Viskosität höher sein. Um die Entstehung von inneren Spannungen zu vermeiden, muss die Druckhaltezeit so kurz wie möglich sein.

Die Schwindungsrate ist hoch und die Abmessungen sind stabil, jedoch weist das Produkt hohe innere Spannungen auf und neigt zu Rissen. Daher ist es ratsam, die Temperatur anstatt des Drucks zu erhöhen, um die Fließfähigkeit zu verbessern. Die Rissbildung kann durch Erhöhung der Werkzeugtemperatur, Verbesserung der Werkzeugstruktur und Nachbearbeitung reduziert werden. Bei niedriger Einspritzgeschwindigkeit treten häufig Fehler wie Wellenbildung am Anguss auf. Die Temperatur der Strahlungsdüse muss separat geregelt werden, die Werkzeugtemperatur hoch und der Widerstand von Angusskanal und Anguss gering sein.

PET-Prozessmerkmale

Die PET-Formtemperatur ist hoch, der Einstellbereich der Materialtemperatur jedoch gering (260–300 °C). Nach dem Schmelzen ist die Fließfähigkeit gut, die Verarbeitbarkeit jedoch schlecht, weshalb häufig eine Antifouling-Vorrichtung an der Düse angebracht wird. Die mechanische Festigkeit und die Eigenschaften sind nach dem Spritzgießen nicht optimal und müssen durch Streckung und Modifizierung verbessert werden. Eine präzise Steuerung der Werkzeugtemperatur ist entscheidend, um Verzug und Verformung zu vermeiden. Der Einsatz von Heißkanalwerkzeugen wird empfohlen.

02. Vorbereitung und Trocknung der Rohstoffe

Da jegliche Verunreinigungen im Kunststoff die Transparenz des Produkts sowie Lagerung und Transport beeinträchtigen können, muss beim Zuführungsprozess auf eine dichte Versiegelung geachtet werden, um die Reinheit der Rohstoffe zu gewährleisten.

Die Rohstoffe enthalten Feuchtigkeit, die nach dem Erhitzen zu deren Zersetzung führt. Daher müssen sie trocken sein, und beim Spritzgießen ist ein Trockentrichter für die Materialzufuhr erforderlich. Zudem sollte die Zuluft während des Trocknungsprozesses vorzugsweise gefiltert und entfeuchtet werden, um eine Verunreinigung der Rohstoffe zu vermeiden.

03. Reinigung von Lauf, Schraube und Zubehör

Um Verunreinigungen durch Rohmaterialien sowie das Eindringen von Altmaterialien oder Verunreinigungen in die Vertiefungen der Schnecke und des Zubehörs, insbesondere von Kunststoffen mit geringer thermischer Stabilität, zu vermeiden, sollten alle Teile vor Gebrauch und nach Stillstand mit Schneckenreinigern gesäubert werden, um das Anhaften von Verunreinigungen zu verhindern. Steht kein Schneckenreiniger zur Verfügung, können PE, PS oder andere Kunststoffe zur Reinigung der Schnecke verwendet werden.

Bei vorübergehendem Stillstand sollte die Temperatur des Trockners und des Zylinders gesenkt werden, um zu verhindern, dass die Rohstoffe über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt bleiben und dadurch beschädigt werden. Beispielsweise sollte die Zylindertemperatur für PC, PMMA usw. unter 160 °C gesenkt werden. (Die Trichtertemperatur sollte für PC unter 100 °C sinken.)

04. Formenbau (einschließlich Produktdesign)

Um mangelhaften Rückfluss oder ungleichmäßige Kühlung zu vermeiden, die zu schlechter Kunststoffformung, Oberflächenfehlern und Materialermüdung führen, sollten beim Entwurf der Form im Allgemeinen folgende Punkte beachtet werden:

a) Die Wandstärke sollte möglichst gleichmäßig sein, und der Entformungswinkel sollte ausreichend groß sein.

b) Übergänge sollten allmählich erfolgen. Sanfte Übergänge vermeiden scharfe Ecken. Scharfe Kanten können entstehen, insbesondere bei PC-Produkten dürfen keine Lücken vorhanden sein;

c) Schieber. Der Strömungskanal sollte so breit und kurz wie möglich sein, und die Schieberposition sollte entsprechend dem Schrumpfungs- und Kondensationsprozess eingestellt werden. Gegebenenfalls sollte ein Kaltwasserbehälter hinzugefügt werden;

d) Die Formoberfläche sollte glatt und sauber sein und eine geringe Rauheit aufweisen (vorzugsweise weniger als 0,8).

e) Entlüftung. Der Behälter muss ausreichend dimensioniert sein, um Luft und Gase in der Schmelze rechtzeitig abzuführen;

f) Mit Ausnahme von PET sollte die Wandstärke nicht zu gering sein, im Allgemeinen nicht weniger als 1 mm.

05. Spritzgießverfahren und Spritzgießmaschine

Um innere Spannungen und Oberflächenfehler zu reduzieren, sollten beim Spritzgießprozess folgende Aspekte beachtet werden:

a) Es sollte eine Spritzgießmaschine mit einer Spezialschnecke und einer separaten, temperaturgesteuerten Einspritzdüse verwendet werden.

b) Solange die Einspritztemperatur das Kunststoffharz nicht zersetzt, ist die Verwendung einer höheren Einspritzfeuchtigkeit angemessen;

c) Einspritzdruck: Im Allgemeinen hoch, um den Nachteil der hohen Schmelzviskosität zu überwinden, aber ein zu hoher Druck erzeugt innere Spannungen, die das Entformen und die Verformung erschweren;

d) Einspritzgeschwindigkeit: Bei zufriedenstellender Formfüllung sollte die Einspritzgeschwindigkeit generell niedrig sein. Am besten eignet sich eine mehrstufige Einspritzung mit abwechselnd langsamer, schneller und langsamer Geschwindigkeit.

e) Haltezeit und Formzyklus: Unter der Voraussetzung, dass das Produkt vollständig gefüllt ist und keine Dellen oder Blasen entstehen, sollte der Zyklus so kurz wie möglich sein, um die Verweilzeit des geschmolzenen Materials im Zylinder zu minimieren;

f) Schneckendrehzahl und Gegendruck: Unter der Voraussetzung, dass die Plastifizierungsqualität erreicht wird, sollten sie so niedrig wie möglich sein, um eine mögliche Verschlechterung zu vermeiden;

g) Formtemperatur: Die Kühlleistung des Produkts hat einen großen Einfluss auf die Qualität. Daher muss die Formtemperatur den Prozess präzise steuern können. Wenn möglich, sollte die Formtemperatur höher sein.

*Die Maypak-Verpackung ist Hersteller von Plastikflaschen Das Unternehmen, das sich seit über 17 Jahren auf Plastikflaschen spezialisiert hat und 2006 gegründet wurde, genießt im In- und Ausland einen guten Ruf. Bei Fragen zu Lippenstifthülsen kontaktieren Sie uns bitte.