Caratteristiche e precauzioni per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche trasparenti - Maypak

La maggior parte delle materie plastiche trasparenti presenta punti di fusione elevati e scarsa fluidità. Pertanto, per garantire la qualità superficiale del prodotto, è spesso necessario effettuare regolazioni precise dei parametri di processo, come la temperatura della macchina, la pressione di iniezione e la velocità di iniezione, in modo che lo stampo possa essere riempito con la plastica senza che si verifichino tensioni interne che causino deformazioni e crepe nel prodotto. Questo articolo tratta gli aspetti da tenere in considerazione in termini di preparazione delle materie prime, requisiti delle attrezzature e degli stampi, processo di stampaggio a iniezione e gestione delle materie prime del prodotto.

La plastica trasparente PET (polietilene tereftalato) è generalmente adatta per l'imballaggio esterno di molti cosmetici, come ad esempio:

Bottiglie e contenitori: Bottiglie di plastica E Barattoli di plastica per una varietà di profumi, lozioni, prodotti per la cura della pelle e cosmetici.

Tappi e coperchi per bottiglie: la plastica PET viene utilizzata anche per realizzare tappi e coperchi per bottiglie, che sigillano efficacemente bottiglie e contenitori.

Tubetti di plastica: utilizzati per il confezionamento in tubetto di rossetti, creme per gli occhi, maschere per il viso e altri prodotti.

Vasetto per cosmetici e contenitori: il PET può essere trasformato in scatole e contenitori trasparenti per cosmetici, utilizzabili per diversi prodotti cosmetici.

Il materiale PET viene spesso scelto per la sua trasparenza, durata e resistenza chimica, il che lo rende una delle opzioni più comuni per gli imballaggi cosmetici.

01. Presta attenzione alle caratteristiche di processo di tre plastiche trasparenti comunemente utilizzate

Caratteristiche del processo PMMA

Il PMMA ha un'elevata viscosità e una fluidità leggermente scarsa. Richiede un'elevata temperatura del materiale e un'elevata pressione di iniezione. L'impatto della temperatura di iniezione è maggiore di quello della pressione di iniezione. L'aumento della pressione di iniezione è vantaggioso per migliorare il tasso di ritiro del prodotto.

L'intervallo di temperatura di iniezione è ampio, la temperatura di fusione è di 160 °C e la temperatura di decomposizione raggiunge i 270 °C. Pertanto, l'intervallo di regolazione della temperatura del materiale è ampio e la lavorabilità è buona. Di conseguenza, per migliorare la fluidità, possiamo iniziare dalla temperatura di iniezione.

Presenta scarsa resistenza agli urti e all'usura, si graffia facilmente ed è fragile. Pertanto, per ovviare a questi difetti, è necessario aumentare la temperatura dello stampo e migliorare il processo di condensazione.

Caratteristiche del processo PC

Il policarbonato (PC) ha un'elevata viscosità, un'alta temperatura di fusione e una scarsa fluidità. Deve essere iniettato a una temperatura più elevata (tra 270 e 320 °C). Relativamente parlando, l'intervallo di regolazione della temperatura del materiale è ristretto e la lavorabilità non è buona come quella del PMMA.

La pressione di iniezione ha scarso effetto sulla fluidità, ma a causa dell'elevata viscosità, deve essere maggiore. Per evitare la formazione di tensioni interne, il tempo di mantenimento della pressione deve essere il più breve possibile.

Il tasso di restringimento è elevato e le dimensioni sono stabili, ma la tensione interna del prodotto è elevata ed è soggetto a crepe. Pertanto, è preferibile aumentare la temperatura piuttosto che la pressione per migliorare la fluidità. La possibilità di crepe può essere ridotta aumentando la temperatura dello stampo, migliorando la struttura dello stampo e la post-elaborazione. Quando la velocità di iniezione è bassa, è probabile che si verifichino difetti come ondulazioni in corrispondenza del punto di iniezione. La temperatura dell'ugello di estrusione deve essere controllata separatamente, la temperatura dello stampo deve essere elevata e la resistenza del canale di alimentazione e del punto di iniezione deve essere bassa.

Caratteristiche del processo PET

La temperatura di stampaggio del PET è elevata e l'intervallo di regolazione della temperatura del materiale è ristretto (260-300℃). Tuttavia, dopo la fusione, la fluidità è buona, quindi la lavorabilità è scarsa e spesso si aggiunge un dispositivo anti-flusso all'ugello. La resistenza meccanica e le prestazioni non sono elevate dopo l'iniezione e le proprietà devono essere migliorate attraverso il processo di stiramento e la modifica. Il controllo preciso della temperatura dello stampo è un fattore importante per prevenire deformazioni e incurvamenti. Si consiglia l'utilizzo di stampi a canale caldo.

02. Preparazione ed essiccazione delle materie prime

Poiché qualsiasi impurità contenuta nella plastica può influire sulla trasparenza del prodotto, sullo stoccaggio e sul trasporto. Durante il processo di alimentazione, è necessario prestare attenzione alla sigillatura per garantire che le materie prime siano pulite.

In particolare, le materie prime contengono umidità, che ne causerebbe il deterioramento dopo il riscaldamento; pertanto, devono essere asciutte e, durante lo stampaggio a iniezione, è necessario utilizzare una tramoggia di alimentazione a secco. Si noti inoltre che, durante il processo di essiccazione, l'aria in ingresso dovrebbe preferibilmente essere filtrata e deumidificata per evitare la contaminazione delle materie prime.

03. Pulizia della canna, della vite e degli accessori

Per prevenire la contaminazione delle materie prime e la presenza di residui di materiali vecchi o impurità negli incavi della vite e degli accessori, in particolare resine con scarsa stabilità termica, è necessario utilizzare detergenti specifici per viti per pulire tutte le parti prima dell'uso e dopo lo spegnimento, al fine di evitare l'adesione di impurità. In assenza di un detergente specifico, è possibile utilizzare resine come PE, PS o altre resine per la pulizia della vite.

Quando si arresta temporaneamente il processo, per evitare che le materie prime rimangano a temperature elevate per lungo tempo e si degradino, è necessario abbassare la temperatura dell'essiccatore e del cilindro. Ad esempio, la temperatura del cilindro per PC, PMMA, ecc. deve essere abbassata al di sotto di 160 °C. (La temperatura della tramoggia deve scendere al di sotto di 100 °C per il PC).

04. Progettazione dello stampo (inclusa la progettazione del prodotto)

Per evitare un riflusso insufficiente o un raffreddamento non uniforme che possano causare una stampatura della plastica di scarsa qualità, difetti superficiali e deterioramento, in genere è opportuno tenere conto dei seguenti punti durante la progettazione dello stampo:

a) Lo spessore della parete dovrebbe essere il più uniforme possibile e l'angolo di sformo dovrebbe essere sufficientemente ampio;

b) Le transizioni devono essere graduali. Una transizione morbida per evitare angoli acuti. Si generano spigoli vivi, soprattutto nei prodotti per PC, che non devono presentare spazi vuoti;

c) Paratoia. Il canale di flusso deve essere il più ampio e corto possibile e la posizione della paratoia deve essere impostata in base al processo di contrazione e condensazione. Se necessario, si deve aggiungere un pozzo freddo;

d) La superficie dello stampo deve essere liscia e pulita, con bassa rugosità (preferibilmente inferiore a 0,8);

e) Sfiato. Il serbatoio deve essere sufficientemente ampio da consentire lo scarico tempestivo dell'aria e dei gas presenti nel metallo fuso;

f) Ad eccezione del PET, lo spessore della parete non deve essere troppo sottile, generalmente non inferiore a 1 mm.

05. Processo di stampaggio a iniezione e macchina per stampaggio a iniezione

Al fine di ridurre le tensioni interne e i difetti di qualità superficiale, nel processo di stampaggio a iniezione occorre prestare attenzione ai seguenti aspetti:

a) Si dovrebbe utilizzare una pressa a iniezione dotata di una vite speciale e di un ugello di iniezione separato a temperatura controllata;

b) Finché la temperatura di iniezione non decompone la resina plastica, è opportuno utilizzare un'umidità di iniezione più elevata;

c) Pressione di iniezione: generalmente elevata per superare il difetto dell'elevata viscosità del fuso, ma una pressione troppo elevata produrrà tensioni interne, causando difficoltà nello stampaggio e nella deformazione;

d) Velocità di iniezione: Quando il riempimento dello stampo è soddisfacente, in genere dovrebbe essere bassa. È meglio utilizzare un'iniezione lenta, veloce e a più stadi;

e) Tempo di mantenimento e ciclo di stampaggio: a condizione che il prodotto sia completamente riempito e non si formino ammaccature o bolle, il tempo di mantenimento dovrebbe essere il più breve possibile per ridurre al minimo il tempo di permanenza del materiale fuso nel cilindro;

f) Velocità della vite e contropressione: pur mantenendo la qualità di plastificazione desiderata, dovrebbero essere le più basse possibili per evitare la possibilità di degrado;

g) Temperatura dello stampo: la qualità del raffreddamento del prodotto ha un grande impatto sulla qualità, quindi la temperatura dello stampo deve consentire un controllo preciso del processo. Se possibile, la temperatura dello stampo dovrebbe essere più elevata.

*La confezione Maypak è Produttore di bottiglie di plastica L'azienda, fondata nel 2006 e specializzata in flaconi di plastica da oltre 17 anni, gode di un'ottima reputazione sia in patria che all'estero. Per qualsiasi domanda sui tubetti di rossetto, non esitate a contattarci.