Características y precauciones del moldeo por inyección de plástico transparente - Maypak

La mayoría de los plásticos transparentes tienen puntos de fusión elevados y baja fluidez. Por lo tanto, para garantizar la calidad superficial del producto, suele ser necesario realizar ajustes precisos en parámetros como la temperatura de la máquina, la presión y la velocidad de inyección, de modo que el molde se llene correctamente sin que las tensiones internas provoquen deformaciones o grietas en el producto. Este artículo aborda aspectos importantes relacionados con la preparación de la materia prima, los requisitos del equipo y del molde, el proceso de moldeo por inyección y la manipulación de la materia prima.

El plástico transparente PET (tereftalato de polietileno) suele ser adecuado para el embalaje exterior de muchos cosméticos, como por ejemplo:

Botellas y envases: Botellas de plástico y Frascos de plástico para una variedad de perfumes, lociones, productos para el cuidado de la piel y cosméticos.

Tapones y tapas para botellas: El plástico PET también se utiliza para fabricar tapones y tapas para botellas, que sellan eficazmente botellas y recipientes.

Tubos de plástico: Se utilizan en el envasado de pintalabios, cremas para los ojos, mascarillas faciales y otros productos.

Tarro de cosméticos y envases: El PET se puede transformar en cajas y envases transparentes para cosméticos, que se pueden utilizar para diversos productos cosméticos.

El material PET se suele elegir por su transparencia, durabilidad y resistencia química, lo que lo convierte en una de las opciones más comunes para los envases de cosméticos.

01. Preste atención a las características del proceso de tres plásticos transparentes de uso común.

Características del proceso de PMMA

El PMMA tiene una viscosidad alta y una fluidez ligeramente baja. Requiere una temperatura elevada del material y una presión de inyección alta. El impacto de la temperatura de inyección es mayor que el de la presión de inyección. Una mayor presión de inyección es beneficiosa para mejorar la tasa de contracción del producto.

El rango de temperatura de inyección es amplio, la temperatura de fusión es de 160 °C y la de descomposición alcanza los 270 °C. Por lo tanto, el rango de ajuste de la temperatura del material es amplio y la procesabilidad es buena. En consecuencia, para mejorar la fluidez, podemos comenzar ajustando la temperatura de inyección.

Presenta baja resistencia al impacto y al desgaste, se raya con facilidad y es quebradizo. Por lo tanto, se debe aumentar la temperatura del molde y mejorar el proceso de condensación para superar estos defectos.

Características del proceso de la PC

El PC tiene alta viscosidad, alta temperatura de fusión y baja fluidez. Debe inyectarse a una temperatura elevada (entre 270 y 320 °C). En términos relativos, el rango de ajuste de temperatura del material es estrecho y su procesabilidad no es tan buena como la del PMMA.

La presión de inyección tiene poco efecto sobre la fluidez, pero debido a la alta viscosidad, debe ser mayor. Para evitar la generación de tensiones internas, el tiempo de mantenimiento de la presión debe ser lo más breve posible.

La tasa de contracción es alta y las dimensiones son estables, pero la tensión interna del producto es elevada y es propenso a agrietarse. Por lo tanto, es mejor aumentar la temperatura en lugar de la presión para mejorar la fluidez. La posibilidad de agrietamiento se puede reducir aumentando la temperatura del molde, mejorando su estructura y el postprocesamiento. Cuando la velocidad de inyección es baja, es probable que se produzcan defectos como ondulaciones en la entrada. La temperatura de la boquilla de radiación debe controlarse por separado, la temperatura del molde debe ser alta y la resistencia del canal de alimentación y la entrada debe ser baja.

Características del proceso PET

La temperatura de moldeo del PET es alta y el rango de ajuste de temperatura del material es estrecho (260-300 °C). Sin embargo, tras la fusión, la fluidez es buena, por lo que la procesabilidad es deficiente y a menudo se añade un dispositivo antiflujo a la boquilla. La resistencia mecánica y el rendimiento no son altos después de la inyección, y las propiedades deben mejorarse mediante el proceso de estiramiento y modificación. El control preciso de la temperatura del molde es un factor importante para prevenir la deformación. Se recomienda utilizar moldes de canal caliente.

02. Preparación y secado de materias primas

Debido a que cualquier impureza contenida en el plástico puede afectar la transparencia del producto, su almacenamiento y transporte, durante el proceso de alimentación se debe prestar atención al sellado para garantizar la limpieza de las materias primas.

En particular, las materias primas contienen humedad, lo que provoca su deterioro tras el calentamiento; por lo tanto, deben estar secas. Durante el moldeo por inyección, se debe utilizar una tolva seca para la alimentación. Asimismo, cabe destacar que, durante el proceso de secado, el aire de entrada debe filtrarse y deshumidificarse preferiblemente para evitar la contaminación de las materias primas.

03. Limpieza del cañón, el tornillo y los accesorios.

Para evitar la contaminación de la materia prima y la presencia de materiales viejos o impurezas en los huecos del tornillo y sus accesorios, especialmente resinas con baja estabilidad térmica, se deben utilizar limpiadores de tornillos para limpiar todas las piezas antes de su uso y después de su apagado, a fin de evitar que las impurezas se adhieran. En caso de no disponer de un limpiador de tornillos, se pueden utilizar resinas de PE, PS u otras para limpiar el tornillo.

Al detener temporalmente la producción, para evitar que las materias primas permanezcan a altas temperaturas durante mucho tiempo y se degraden, se debe bajar la temperatura del secador y del tambor. Por ejemplo, la temperatura del tambor para PC, PMMA, etc., debe bajar a menos de 160 °C. (La temperatura de la tolva debe bajar a menos de 100 °C para PC).

04. Diseño de moldes (incluido el diseño del producto)

Para evitar un reflujo deficiente o un enfriamiento desigual que dé lugar a un moldeo de plástico deficiente, defectos superficiales y deterioro, generalmente se deben tener en cuenta los siguientes puntos al diseñar el molde:

a) El espesor de la pared debe ser lo más uniforme posible y el ángulo de desmoldeo debe ser lo suficientemente grande;

b) Las transiciones deben ser graduales. Transición suave para evitar esquinas afiladas. Se generan bordes afilados, especialmente en productos de PC que no deben tener huecos;

c) Compuerta. El canal de flujo debe ser lo más ancho y corto posible, y la posición de la compuerta debe ajustarse según el proceso de contracción y condensación. Si es necesario, se debe agregar un pozo frío;

d) La superficie del molde debe ser lisa y limpia, con baja rugosidad (preferiblemente inferior a 0,8);

e) Ventilación. El tanque debe ser suficiente para descargar el aire y los gases en el metal fundido de manera oportuna;

f) Excepto en el caso del PET, el espesor de la pared no debe ser demasiado delgado, generalmente no inferior a 1 mm.

05. Proceso de moldeo por inyección y máquina de moldeo por inyección

Para reducir las tensiones internas y los defectos de calidad superficial, se debe prestar atención a los siguientes aspectos en el proceso de moldeo por inyección:

a) Se debe utilizar una máquina de moldeo por inyección con un husillo especial y una boquilla de inyección independiente con control de temperatura;

b) Siempre que la temperatura de inyección no descomponga la resina plástica, es apropiado utilizar una humedad de inyección más alta;

c) Presión de inyección: Generalmente alta para superar el defecto de alta viscosidad de la masa fundida, pero una presión demasiado alta producirá tensión interna, causando dificultad en el desmoldeo y la deformación;

d) Velocidad de inyección: Cuando el llenado del molde es satisfactorio, generalmente debe ser baja. Lo mejor es utilizar inyección lenta, rápida y lenta en varias etapas;

e) Tiempo de retención y ciclo de moldeo: Con la condición de que el producto esté completamente lleno y no se generen abolladuras ni burbujas, debe ser lo más corto posible para minimizar el tiempo de residencia del material fundido en el cilindro;

f) Velocidad del husillo y contrapresión: Partiendo de la base de cumplir con la calidad de plastificación, deben ser lo más bajas posible para evitar la posibilidad de degradación;

g) Temperatura del molde: La calidad del enfriamiento del producto influye considerablemente en la calidad final, por lo que es fundamental controlar con precisión la temperatura del molde. Si es posible, la temperatura del molde debe ser más alta.

*El embalaje de Maypak es Fabricante de botellas de plástico Con más de 17 años de experiencia en el sector de las botellas de plástico, la empresa, fundada en 2006, goza de una excelente reputación tanto a nivel nacional como internacional. Si tiene alguna pregunta sobre tubos de pintalabios, no dude en contactarnos.