Caractéristiques et précautions liées au moulage par injection de plastique transparent - Maypak

La plupart des plastiques transparents ont des points de fusion élevés et une faible fluidité. Par conséquent, afin de garantir la qualité de surface du produit, il est souvent nécessaire d'ajuster avec précision les paramètres de procédé tels que la température de la machine, la pression d'injection et la vitesse d'injection, de sorte que le moule puisse être rempli de plastique sans engendrer de contraintes internes susceptibles de provoquer des déformations et des fissures. Cet article aborde les points importants à prendre en compte concernant la préparation des matières premières, les exigences relatives aux équipements et aux moules, le processus de moulage par injection et la manipulation des matières premières.

Le plastique transparent PET (polyéthylène téréphtalate) convient généralement à l'emballage extérieur de nombreux produits cosmétiques, tels que :

Bouteilles et récipients : Bouteilles en plastique et Bocaux en plastique pour une variété de parfums, lotions, produits de soin de la peau et cosmétiques.

Bouchons et couvercles de bouteilles : le plastique PET est également utilisé pour fabriquer des bouchons et des couvercles de bouteilles, qui assurent une étanchéité efficace des bouteilles et des récipients.

Tubes en plastique : utilisés pour le conditionnement en tube des rouges à lèvres, des crèmes pour les yeux, des masques faciaux et autres produits.

Pot cosmétique et contenants : le PET peut être transformé en boîtes et contenants cosmétiques transparents, qui peuvent être utilisés pour divers produits cosmétiques.

Le PET est souvent choisi pour sa transparence, sa durabilité et sa résistance chimique, ce qui en fait un choix courant pour les emballages cosmétiques.

01. Portez une attention particulière aux caractéristiques de traitement de trois plastiques transparents couramment utilisés.

Caractéristiques du procédé PMMA

Le PMMA présente une viscosité élevée et une fluidité relativement faible. Il nécessite une température et une pression d'injection élevées. L'impact de la température d'injection est supérieur à celui de la pression d'injection. Une pression d'injection accrue permet d'améliorer le taux de retrait du produit.

La plage de températures d'injection est étendue, la température de fusion est de 160 °C et la température de décomposition atteint 270 °C. Par conséquent, la plage de réglage de la température du matériau est large et sa mise en œuvre est bonne. Ainsi, pour améliorer la fluidité, il est possible de commencer par la température d'injection.

Ce matériau présente une faible résistance aux chocs et à l'usure, se raye facilement et devient cassant. Par conséquent, il convient d'augmenter la température du moule et d'améliorer le processus de condensation afin de pallier ces défauts.

Caractéristiques du processus PC

Le PC présente une viscosité élevée, une température de fusion élevée et une faible fluidité. Il doit être injecté à une température plus élevée (entre 270 et 320 °C). De ce fait, la plage de réglage de la température du matériau est relativement étroite et sa mise en œuvre est moins aisée que celle du PMMA.

La pression d'injection influe peu sur la fluidité, mais compte tenu de la viscosité élevée, elle doit être plus importante. Afin d'éviter la formation de contraintes internes, la durée de maintien de la pression doit être minimale.

Le taux de retrait est important et les dimensions sont stables, mais les contraintes internes du produit sont élevées et il est susceptible de se fissurer. Par conséquent, il est préférable d'augmenter la température plutôt que la pression pour améliorer la fluidité. Le risque de fissuration peut être réduit en augmentant la température du moule, en améliorant sa structure et en effectuant un post-traitement adéquat. Lorsque la vitesse d'injection est faible, des défauts tels que des ondulations sont susceptibles d'apparaître au niveau du point d'injection. La température de la buse d'injection doit être contrôlée séparément, la température du moule doit être élevée et la résistance des canaux d'alimentation et du point d'injection doit être faible.

Caractéristiques du procédé PET

La température de moulage du PET est élevée et la plage de réglage de la température du matériau est étroite (260-300 °C). Cependant, après fusion, la fluidité est bonne, ce qui limite la transformabilité et nécessite souvent l'ajout d'un dispositif anti-écoulement sur la buse. La résistance et les performances mécaniques sont faibles après injection ; il est donc nécessaire d'améliorer les propriétés par étirage et modification. Un contrôle précis de la température du moule est essentiel pour éviter les déformations. L'utilisation de moules à canaux chauds est recommandée.

02. Préparation et séchage des matières premières

Toute impureté contenue dans le plastique pouvant affecter la transparence du produit, son stockage et son transport, il convient de veiller, lors de l'alimentation, à une étanchéité parfaite afin de garantir la propreté des matières premières.

En particulier, les matières premières contiennent de l'humidité, ce qui entraîne leur détérioration après chauffage. Elles doivent donc être sèches, et lors du moulage par injection, une trémie d'alimentation sèche est indispensable. Il convient également de noter que, pendant le séchage, l'air entrant doit de préférence être filtré et déshumidifié afin d'éviter toute contamination des matières premières.

03. Nettoyage du canon, de la vis et des accessoires

Afin de prévenir la contamination des matières premières et la présence de résidus ou d'impuretés dans les cavités de la vis et des accessoires, notamment les résines à faible stabilité thermique, il convient d'utiliser un produit de nettoyage pour vis avant et après chaque utilisation afin d'éviter l'adhérence des impuretés. En l'absence de produit de nettoyage pour vis, il est possible d'utiliser du PE, du PS ou d'autres résines pour nettoyer la vis.

Lors d'un arrêt temporaire, afin d'éviter que les matières premières ne restent trop longtemps à haute température et ne se dégradent, la température du séchoir et du tambour doit être abaissée. Par exemple, la température du tambour pour le PC, le PMMA, etc., doit être inférieure à 160 °C. (La température de la trémie doit descendre en dessous de 100 °C pour le PC.)

04. Conception du moule (y compris la conception du produit)

Afin d'éviter un mauvais reflux ou un refroidissement inégal entraînant un moulage plastique de mauvaise qualité, des défauts de surface et une détérioration, il convient généralement de tenir compte des points suivants lors de la conception du moule :

a) L'épaisseur de la paroi doit être aussi uniforme que possible et l'angle de dépouille doit être suffisamment grand ;

b) Les transitions doivent être progressives. Une transition douce permet d'éviter les angles vifs. Les arêtes vives sont générées, et les produits PC, en particulier, ne doivent présenter aucun espace vide ;

c) Vanne. Le canal d'écoulement doit être aussi large et court que possible, et la position de la vanne doit être réglée en fonction du processus de retrait et de condensation. Si nécessaire, un puits froid doit être ajouté ;

d) La surface du moule doit être lisse et propre avec une faible rugosité (de préférence inférieure à 0,8) ;

e) Évent. Le réservoir doit être suffisamment grand pour évacuer l'air et les gaz contenus dans le bain de fusion en temps opportun ;

f) À l’exception du PET, l’épaisseur de la paroi ne doit pas être trop mince, généralement pas inférieure à 1 mm.

05. Procédé de moulage par injection et machine de moulage par injection

Afin de réduire les contraintes internes et les défauts de qualité de surface, il convient de prêter attention aux aspects suivants lors du processus de moulage par injection :

a) Il convient d’utiliser une machine à mouler par injection avec une vis spéciale et une buse d’injection séparée à température contrôlée ;

b) Tant que la température d'injection ne décompose pas la résine plastique, il est approprié d'utiliser une humidité d'injection plus élevée ;

c) Pression d'injection : Généralement élevée pour surmonter le défaut de viscosité élevée du métal fondu, mais une pression trop élevée produira des contraintes internes, provoquant des difficultés de démoulage et de déformation ;

d) Vitesse d'injection : Lorsque le remplissage du moule est satisfaisant, elle doit généralement être faible. Il est préférable d'utiliser une injection lente, rapide et multi-étapes lentes ;

e) Temps de maintien et cycle de moulage : Dans la condition que le produit soit entièrement rempli et qu'aucune bosse ou bulle ne soit générée, il doit être aussi court que possible pour minimiser le temps de séjour du matériau fondu dans le cylindre ;

f) Vitesse de la vis et contre-pression : tout en respectant la qualité de plastification, elles doivent être aussi faibles que possible pour éviter tout risque de dégradation ;

g) Température du moule : La qualité du refroidissement du produit influe considérablement sur sa qualité. Il est donc essentiel de contrôler précisément la température du moule. Dans la mesure du possible, cette température devrait être plus élevée.

*L'emballage Maypak est Fabricant de bouteilles en plastique Spécialisée dans les flacons en plastique depuis plus de 17 ans, notre entreprise, fondée en 2006, jouit d'une excellente réputation tant au niveau national qu'international. Pour toute question concernant nos tubes de rouge à lèvres, n'hésitez pas à nous contacter.