Was ist die Fließanalyse für Spritzgussformen von Kosmetikcremetiegeln? – Maypak

A Tiegel mit Kosmetikcreme Ein Cremetiegel ist ein Behälter zur Aufbewahrung und Verpackung von Kosmetikprodukten wie Pasten oder Cremes. Zu diesen Produkten gehören beispielsweise Gesichtscremes, Hautbalsam und Handcremes. Cremetiegel sind in der Regel luftdicht, um die Frische und Qualität des Produkts zu bewahren. Sie sind in verschiedenen Formen und Materialien erhältlich, um unterschiedlichen Cremearten und Marktanforderungen gerecht zu werden.

A Cremetiegel aus Kunststoff oder PP Creme Tiegel Das Produkt hat einen Durchmesser von 58 mm und eine Höhe von 47,5 mm. Es verwendet ein Heißkanalsystem zur Klebstoffzufuhr. Die Form verfügt über vier Öffnungen, und der Anguss befindet sich mittig auf der Unterseite.

Im Folgenden wird anhand dieses Produkts die Anwendungsmethode der Moldex3D-Formfüllanalyse detailliert erläutert. Hauptziel der Analyse ist die Verbesserung der Produktionseffizienz des Kühlsystems durch speziell geformte Wasserkanäle.

Produktzeichnungen und Formenentwurfsskizzen:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder des Kosmetikcremetiegels)

1. Modellverarbeitung

Erstellen Sie ein neues Projekt mit dem Dateinamen „Cremebehälter“, importieren Sie die Zeichnungsdatei, die das Produkt, den Durchflusskanal und das Kühlsystem enthält, in die Modellunterklasse und definieren Sie die Eigenschaften jeder Komponente.

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Importproduktinformationen.)

2. Das Netzwerk aufteilen

Wählen Sie die passende Gitterseitenlänge für die verschiedenen Komponenten. Die Gitterseitenlänge des Produkts beträgt 2 mm, die des Heißkanals 1,5 mm und die des Kühlrohrs 2 mm. Das fertige Gittermodell ist in Abbildung 3 dargestellt. Überprüfen Sie das fertige Gitter nach der Prüfung, um sicherzustellen, dass es den Anforderungen entspricht.

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder des Grid-Modells.)

3. Materialauswahl

Wählen Sie in der Materialbibliothek PP, TAIRIPRO und K4635 aus und legen Sie die Materialparameter fest:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der festgelegten Materialparameter.)

4. Einstellungen des Formgebungsprozesses

Verwenden Sie die Standardformbedingungen für die erste Analyse und die Parametereinstellungen:

5. Interpretation der Ergebnisse

Führen Sie eine vollständige Analyse durch und erstellen Sie eine dreidimensionale Analyse des festen Wasserwegs. Überprüfen Sie nach Abschluss der Analyse die folgenden Ergebnisse:

(1). Zeitsimulationsanalyse der Strömungswellenfront

Beobachten Sie anhand der Animation das gleichmäßige Befüllen und den ausgewogenen Materialfluss des Vierlochprodukts:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Strömungswellenfrontanalyse.)

(2) Simulationsanalyse von Lufteinschlüssen in Gummibeschichtungen

Die Analyse zeigt, dass sich die eingeschlossene Luft in der Verkapselung an der Oberkante und der unteren Trennfläche befindet. Daher ist es notwendig, einen Entlüftungsmechanismus am Werkzeug anzubringen.

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Analyse der Lage von eingeschlossener Luft in der Gummibeschichtung.)

(3). Schweißnahtsimulationsanalyse

Bei diesem Produkt wird der Klebstoff nur an einer einzigen Stelle an der Unterseite zugeführt, um Schweißnähte zu vermeiden:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Schweißnahtinspektion)

(4). Drucksimulationsanalyse

Gemäß der voreingestellten Füllgeschwindigkeit beträgt der zum Füllen der vier Löcher dieses Produkts erforderliche Druck nur 8,55 MPa, was niedriger ist als:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Fülldruckanalyse.)

(5). Simulationsanalyse der Temperatur der Strömungswellenfront

Die Temperaturverteilung an der Strömungsfront ist gleichmäßig, und die Temperaturdifferenz beträgt weniger als 20 °C:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Kunststoff-Vorfluktuations-Temperaturanalyse.)

(6) Analyse der Volumenschrumpfung

Gleichmäßige Volumenschrumpfung:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Volumenschrumpfungsanalyse.)

(7). Analyse der Dellenverschiebung

Ist der Wert der Dellenverschiebung groß, steigt das Risiko einer optischen Beeinträchtigung des Produkts durch Schrumpfung, und die Einstellungen der Druckhalteparameter müssen angepasst werden:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Dellenverschiebungsanalyse.)

(8). Temperaturanalyse

Nach Abschluss der Abkühlung liegt die Produkttemperaturverteilung zwischen 42,46 °C und 155,686 °C, wie in Abbildung 13 dargestellt:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Temperaturanalyse am Kühlende.)

(9). Analyse der Zeit, die zum Abkühlen auf die Auswurftemperatur benötigt wird.

Wenn die lokale Wandstärke des Produkts größer ist, dauert es länger, bis es auf die Auswurftemperatur abkühlt, wie in Abbildung 14 dargestellt. Dies ist der Hauptgrund, der den Formgebungszyklus beeinflusst.

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Auswurftemperaturanalyse.)

(10). Analyse der maximalen Abkühlzeit

Die maximale Abkühlzeit des Produkts sollte im Allgemeinen 50 Sekunden betragen. Dieser Parameter beeinflusst den Formgebungszyklus:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der maximalen Abkühlzeitschätzung.)

(11). Analyse der Verformung und der Gesamtverschiebung

Die Verformung und Schrumpfung des Produkts liegen in einem angemessenen Bereich, und die äußeren Abmessungen sind stabil:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Analyse von Verformung und Gesamtverschiebung.)

(12). Analyse der Wölbung und Rundheit

Die tatsächliche Rundheit beträgt 0,014 mm:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Verzugs-Rundheits-Analyse)

Die vorläufige Analyse dieses Falls ergab, dass der Kosmetikcremetiegel mittig im oberen Bereich einer Vierfach-Heißkanalform gleichmäßig mit Klebstoff befüllt wurde. Es traten keine Spritzgussfehler wie Schweißnähte, Verkapselungen oder Lufteinschlüsse auf. Verbesserungsbedarf besteht hinsichtlich der Schrumpfung und der Abkühlzeit. Lange Wartezeiten sind ein weiteres Problem.

6. Lösungsoptimierung

Um das Problem der Produktschrumpfung in der Ausgangsanalyse zu verbessern, passen Sie die Formgebungsparameter an:

Überprüfen Sie die folgenden Ergebnisse nach den Anpassungen erneut:

(1) Analyse der Volumenverringerung nach Parameteroptimierung

Der Produktvolumenverlust ist gleichmäßig und geringer als ursprünglich geplant, wodurch das Verlustrisiko reduziert wird:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Produktvolumenschrumpfung nach Anpassung der Formgebungsparameter.)

(2) Analyse der Zahnverschiebung nach Parameteroptimierung

Der Wert der Dellenverformung wird reduziert, und das Risiko einer Schrumpfung des Produktbildes ist geringer:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Analyse der Produktverformung nach Anpassung der Formgebungsparameter.)

(3) Analyse der für die Abkühlung auf die Ausstoßtemperatur nach der Parameteroptimierung benötigten Zeit.

Die Abkühlzeit bis zur Ausstoßtemperatur verkürzt sich im Vergleich zum ursprünglichen Plan um 12 Sekunden:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Zeit, die für die Auswurftemperatur nach Anpassung der Formparameter benötigt wird.)

(4) Analyse der maximalen Abkühlzeit nach Parameteroptimierung

Aktuell beträgt die maximale Abkühlzeit des Produkts nur 40 Sekunden, was 10 Sekunden weniger ist als ursprünglich geplant:

(Oben sehen Sie hochauflösende Bilder der Zeit, die für die Auswurftemperatur nach Anpassung der Formparameter benötigt wird.)

Dieses Beispiel zeigt, dass Moldex3D potenzielle Risiken bereits in der Werkzeugkonstruktionsphase frühzeitig erkennen und die Konstruktionsqualität überprüfen kann. Gleichzeitig trägt es zur Lösung von Problemen im Spritzgussverfahren bei, verkürzt den Spritzgusszyklus und senkt die Produktionskosten.

*Die Maypak-Verpackung ist Hersteller von Kosmetikcremetiegeln Das Unternehmen, das sich seit über 17 Jahren auf Kosmetikcremetiegel spezialisiert hat und 2006 gegründet wurde, genießt im In- und Ausland einen guten Ruf. Bei Fragen zu Lippenstifthülsen kontaktieren Sie uns bitte.