Quelle est l'analyse du flux de moulage par injection des pots de crème cosmétique ? - Maypak

A Pot de crème cosmétique Un pot de crème est un contenant utilisé pour stocker et conditionner des produits cosmétiques en pâte ou en crème. Ces produits peuvent inclure des crèmes pour le visage, des baumes pour la peau, des crèmes pour les mains, etc. Les pots de crème sont généralement conçus pour être hermétiques afin de préserver la fraîcheur et la qualité du produit. Ils existent dans une variété de formes et de matériaux pour s'adapter aux différents types de crèmes et aux exigences du marché.

A Pot de crème en plastique ou Pot de crème PP Ce produit a un diamètre de 58 mm et une hauteur de 47,5 mm. Il utilise un système à canaux chauds pour l'alimentation en colle. Le moule comporte quatre orifices et l'orifice d'injection est situé au centre de la face inférieure.

Nous prendrons ce produit comme exemple pour présenter en détail la méthode d'application de l'analyse d'écoulement de moule Moldex3D. L'objectif principal de cette analyse est d'améliorer l'efficacité de la production grâce à un système de refroidissement utilisant des canaux d'eau de forme spécifique.

Dessins de produits et croquis de conception de moules :

(Ci-dessus, des photos HD du boîtier du pot de crème cosmétique)

1. Traitement du modèle

Créez un nouveau projet nommé « pot de crème », importez le fichier de dessin contenant le produit, le canal d'écoulement et le système de refroidissement dans la sous-classe du modèle, et définissez les propriétés de chaque composant.

(Ci-dessus figurent des images HD des informations sur le produit importé)

2. Diviser le réseau

Sélectionnez la longueur de côté de la grille appropriée pour chaque composant. La longueur de côté de la grille du produit est de 2 mm, celle du canal chaud de 1,5 mm et celle du tube de refroidissement de 2 mm. Le modèle de grille final est présenté sur la figure 3 ci-dessous. Après la réalisation, vérifiez la grille finale pour vous assurer de sa conformité.

(Ci-dessus, des images HD du modèle de grille)

3. Sélection des matériaux

Sélectionnez PP, TAIRIPRO et K4635 dans la bibliothèque de matériaux, puis définissez les paramètres des matériaux :

(Ci-dessus figurent des images HD des paramètres de matériau définis.)

4. Paramètres du processus de moulage

Utilisez les conditions de moulage par défaut pour l'analyse initiale et les paramètres :

5. Interprétation des résultats

Effectuez une analyse complète et une analyse 3D de la voie navigable. Une fois l'analyse terminée, vérifiez les résultats suivants :

(1) Analyse de simulation temporelle du front d'onde d'écoulement

Observez le remplissage régulier et le flux équilibré du produit à quatre trous grâce à l'animation :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse du front d'onde du flux)

(2) Analyse par simulation de l'air emprisonné dans le revêtement en caoutchouc

L'analyse révèle que l'air emprisonné dans l'encapsulation se situe au niveau du bord supérieur et de la surface de joint inférieure. Il est donc nécessaire d'ajouter un système d'évacuation des gaz sur le moule.

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse de la localisation de l'air emprisonné dans le revêtement en caoutchouc)

(3) Analyse de simulation de la ligne de soudage

Ce produit utilise un point unique d'alimentation en colle par le bas pour éviter les lignes de soudure :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse de l'inspection de la ligne de soudure)

(4) Analyse de simulation de pression

Selon la vitesse de remplissage prédéfinie, la pression requise pour remplir les quatre orifices de ce produit n'est que de 8,55 MPa, ce qui est inférieur :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse de la pression de remplissage)

(5) Analyse par simulation de la température du front d'onde d'écoulement

La distribution de température du front d'écoulement est uniforme et la différence de température est inférieure à 20 °C :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse de température de pré-fluctuation du plastique)

(6) Analyse du retrait volumique

Retrait volumique uniforme :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse du retrait volumique)

(7) Analyse du déplacement des dents

Si la valeur de déplacement de l'indentation est importante, le risque de retrait de l'aspect du produit est plus élevé et les paramètres de maintien de la pression doivent être ajustés :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse du déplacement de la bosse)

(8). Analyse de la température

À la fin du refroidissement, la distribution de température du produit se situe entre 42,46 °C et 155,686 °C, comme le montre la figure 13 :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse de la température en fin de refroidissement)

(9) Analyse du temps nécessaire pour refroidir jusqu'à la température d'éjection

Lorsque la zone locale du produit est plus épaisse, il faudra plus de temps pour qu'il refroidisse jusqu'à la température d'éjection, comme le montre la figure 14. C'est la principale raison qui affecte le cycle de moulage.

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse de la température d'éjection)

(10) Analyse du temps de refroidissement maximal

Le temps de refroidissement maximal du produit doit généralement atteindre 50 secondes. Ce paramètre influe sur le cycle de moulage :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'estimation du temps de refroidissement maximal)

(11) Analyse du gauchissement et du déplacement total

Le gauchissement et le retrait du produit restent dans des limites raisonnables, et ses dimensions extérieures sont stables :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse du gauchissement et du déplacement total)

(12) Analyse de la rondeur des déformations

La rondeur réelle est de 0,014 mm :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse de la déformation et de la rondeur)

L'analyse préliminaire de ce cas révèle que le pot de crème cosmétique est rempli de colle de manière homogène au centre de la partie supérieure d'un moule à canaux chauds à quatre cavités. Aucun défaut de moulage par injection (lignes de soudure, encapsulation, bulles d'air, etc.) n'a été constaté. Les points à améliorer concernent le retrait et le temps de refroidissement, ce dernier étant trop long.

6. Optimisation de la solution

Afin d'améliorer le problème du retrait du produit lors de l'analyse initiale, ajustez les paramètres de moulage :

Revérifiez les résultats suivants en tenant compte des ajustements :

(1) Analyse du retrait volumique après optimisation des paramètres

La perte de volume du produit est uniforme et inférieure aux prévisions initiales, ce qui signifie que le risque de perte est réduit :

(Ci-dessus figurent des images HD du retrait volumique du produit après ajustement des paramètres de moulage)

(2) Analyse du déplacement des dents après optimisation des paramètres

La valeur du déplacement de la bosse est réduite et le risque de retrait d'aspect du produit est moindre :

(Ci-dessus figurent des images HD de l'analyse du déplacement de l'empreinte du produit après ajustement des paramètres de moulage)

(3) Analyse du temps nécessaire au refroidissement jusqu'à la température d'éjection après optimisation des paramètres

Le temps de refroidissement jusqu'à la température d'éjection est réduit de 12 secondes par rapport au plan initial :

(Ci-dessus figurent des images HD du temps nécessaire pour atteindre la température d'éjection après ajustement des paramètres de moulage)

(4) Analyse du temps de refroidissement maximal après optimisation des paramètres

À l'heure actuelle, le temps de refroidissement maximal du produit n'est que de 40 secondes, soit 10 secondes de moins que prévu initialement :

(Ci-dessus figurent des images HD du temps nécessaire pour atteindre la température d'éjection après ajustement des paramètres de moulage)

Cet exemple montre que Moldex3D peut anticiper les risques potentiels dès la conception du moule et garantir la qualité de cette conception. Il permet également de résoudre les problèmes de moulage en production, de raccourcir le cycle de moulage et de réduire les coûts de production.

*L'emballage Maypak est Fabricant de pots de crème cosmétique Spécialisée dans les pots de crème cosmétique depuis plus de 17 ans, notre entreprise, fondée en 2006, jouit d'une excellente réputation tant au niveau national qu'international. Pour toute question concernant nos tubes de rouge à lèvres, n'hésitez pas à nous contacter.