Quelles sont les précautions à prendre avec les préformes PET ? - Maypak

Préforme PET

Sous certaines conditions de température et de pression, le moule est rempli de matières premières, puis, grâce à la machine de moulage par injection, il est transformé en une préforme d'une épaisseur et d'une hauteur spécifiques correspondant au moule. Les préformes en PET sont ensuite transformées par soufflage pour former des bouteilles en plastique, notamment celles utilisées en cosmétique ( Spray de crème solaire / Flacon vaporisateur de parfum / Flacon distributeur de mousse , etc). , médicaments, soins de santé, boissons, eau minérale, réactifs, etc. Procédé de fabrication de bouteilles en plastique PET par moulage par soufflage.

1) Caractéristiques des matières premières PET

Sa transparence dépasse les 90 %, son brillant de surface est excellent et son aspect est vitreux ; sa rétention d'arôme est excellente, son étanchéité à l'air est bonne ; sa résistance chimique est excellente et presque tous les médicaments organiques résistent aux acides ; ses propriétés hygiéniques sont bonnes ; il ne brûle pas et ne génère pas de gaz toxiques ; ses caractéristiques de résistance sont excellentes et diverses caractéristiques peuvent être encore améliorées par un étirage biaxial.

2) Humidité sèche

Le PET ayant un certain degré d'absorption d'eau, il en absorbera une grande quantité lors du transport, du stockage et de l'utilisation. Un taux d'humidité élevé aggravera ce phénomène lors de la production.

- Augmentation de l'acétaldéhyde (AA).

Effet odorant sur les bouteilles, entraînant des goûts indésirables (mais peu d'effet sur l'homme).

- IV (Viscosité intrinsèque) chute de viscosité.

Cela affecte la résistance à la pression de la bouteille et la rend fragile. (Ce phénomène est dû à la dégradation hydrolytique du PET.)

Parallèlement, effectuer les préparatifs à haute température pour le PET entrant dans la machine de moulage par injection pour la plastification par cisaillement

3) Exigences de séchage

Température de séchage réglée entre 165℃ et 175℃

Temps de séjour : 4 à 6 heures

La température de l'orifice d'alimentation est supérieure à 160 °C.

Point de rosée inférieur à -30℃

Débit d'air sec 3,7 m⊃3 ; /h par kg/h

4) Sécheresse

Le taux d'humidité idéal après séchage est d'environ : 0,001 à 0,004 %

Une sécheresse excessive peut également aggraver :

- Augmentation de l'acétaldéhyde

-IV (Viscosité intrinsèque) chute de viscosité

(Essentiellement dû à la dégradation oxydative du PET)

5) 8 facteurs du moulage par injection

① Élimination du plastique

Les macromolécules de PET contenant des groupements lipidiques et présentant une certaine hydrophilie, les granulés sont sensibles à l'eau à haute température. Lorsque le taux d'humidité dépasse un certain seuil, la masse moléculaire du PET diminue lors de la transformation, et le produit se colore et devient cassant.

Par conséquent, avant transformation, le matériau doit être séché à une température de 150 °C pendant plus de 4 heures, généralement à 170 °C pendant 3 à 4 heures. Le séchage complet du matériau peut être vérifié par la méthode de soufflage d'air. En général, la proportion de matériaux recyclés dans les préformes PET ne doit pas dépasser 25 %, et ces matériaux doivent être parfaitement secs.

2. Sélection de la machine de moulage par injection

En raison de la faible stabilité du PET après fusion et de son point de fusion élevé, il est nécessaire de choisir un système d'injection comportant plusieurs zones de contrôle de la température et générant peu de chaleur par frottement interne lors de la plastification. De plus, la masse réelle du produit (matériau contenant de l'eau) ne doit pas être inférieure aux deux tiers de la masse injectée par la machine.

③ Conception du moule et du portail

Les préformes en PET sont généralement réalisées à l'aide de moules à canaux chauds. Il est préférable d'utiliser un écran thermique entre le moule et le gabarit de la presse à injecter. Cet écran thermique, d'une épaisseur d'environ 12 mm, doit résister à une pression élevée. L'évacuation des gaz doit être suffisante pour éviter toute surchauffe ou fragmentation locale, mais la profondeur de l'orifice d'évacuation ne doit généralement pas excéder 0,03 mm, sous peine de provoquer des bavures.

④ Température de fusion

Elle peut être mesurée par la méthode d'injection d'air, allant de 270 à 295 °C, et le GF-PET de qualité améliorée peut être réglé à 290-315 °C, etc.

⑤ Vitesse d'injection

En général, la vitesse d'injection doit être rapide pour éviter une coagulation prématurée. Cependant, une vitesse trop élevée engendre un fort cisaillement, rendant le matériau cassant. L'injection est généralement effectuée en moins de 4 secondes.

⑥ Contre-pression

Plus la pression est basse, mieux c'est pour éviter l'usure. En général, il n'est pas nécessaire de dépasser 100 bars.

⑦ Temps de séjour

Ne prolongez pas excessivement le temps de séjour afin d'éviter la diminution de la masse moléculaire et évitez de dépasser 300 °C. Si l'arrêt de la machine est inférieur à 15 minutes, un simple nettoyage par injection d'air suffit. Au-delà de 15 minutes, un nettoyage avec un produit de viscosité PE est nécessaire, et la température du cylindre doit être abaissée à la température du PE avant la remise en marche.

⑧ Précautions

Les matériaux recyclés ne doivent pas être trop volumineux, au risque de créer des ponts au niveau de la découpe et d'affecter la plastification. Un contrôle insuffisant de la température du moule ou du matériau peut entraîner l'apparition d'un voile blanchâtre et d'une opacité. En revanche, une température basse et uniforme du moule, un refroidissement rapide, une cristallisation moindre et un produit transparent sont autant d'éléments qui contribuent à cette opacité.

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