Cos'è una bottiglia di vetro - Maypak

Bottiglie di vetro sono generalmente realizzati con il metodo di soffiaggio e il metodo di soffiaggio a pressione. Il metodo di soffiaggio è generalmente adatto per bottiglie a bocca stretta, come le bottiglie tipo lozione, e il metodo di soffiaggio a pressione è generalmente adatto per bottiglie a bocca larga, come Vasetto di vetro per crema .

La tecnologia dei prodotti in bottiglia di vetro è anche chiamata lavorazione profonda delle bottiglie di vetro, che si riferisce alla lavorazione profonda della superficie o della parete interna delle bottiglie di vetro, come satinatura, serigrafia, stampa a caldo, spruzzatura, galvanizzazione, lucidatura, ecc., in modo che la superficie di Flaconi di vetro per cosmetici presenta diversi effetti tecnologici.

Procedimento di glassatura:

Principio: SiO2+4HF=SiF4+4H2O

Il vetro satinato chimicamente è essenzialmente un tipo di vetro opaco inciso con acido. Il principio di funzionamento è simile a quello dell'incisione chimica e della lucidatura chimica, entrambe tecniche che utilizzano un acido per corrodere chimicamente la superficie del vetro.

È possibile satinare l'intera superficie dei prodotti in vetro, oppure satinarli parzialmente per creare dei motivi decorativi. Il processo di satinatura per la creazione di motivi è generalmente chiamato incisione opaca.

Lucidatura chimica: Lo scopo è impedire che alcuni reagenti insolubili prodotti dalla corrosione chimica dell'acido e del vetro aderiscano alla superficie del vetro, e cercare di dissolverli e rimuoverli con il risciacquo. Il processo di lucidatura chimica è sempre un processo di erosione uniforme dell'intera superficie, ottenendo così una superficie trasparente e liscia;

Opacizzazione chimica: le sostanze insolubili che non vengono rimosse dalla reazione chimica aderiscono alla superficie del vetro. Con il passare del tempo, i reagenti si accumulano in cristalli granulari (cristalli di fluorosilicato) che si attaccano saldamente alla superficie. Questa adesione ostacola l'ulteriore reazione di incisione acida, causando un'incisione non uniforme e dando origine a una superficie ruvida e traslucida. La superficie ruvida disperde la luce incidente, appare traslucida e ha un aspetto opaco, da cui il termine "opacizzazione".

Materiale per la glassa:

I principali ingredienti chimici per la glassa presenti sul mercato includono: acido fluoridrico, pasta per glassa e polvere per glassa.

Se la proporzione di acido fluoridrico è corretta, l'effetto è accettabile e il tempo necessario per la glassatura è inferiore rispetto a quello delle glasse in pasta e in polvere. Tuttavia, l'acido fluoridrico non è adatto alla produzione su larga scala, soprattutto con il caldo. Il suo funzionamento è instabile e tende a volatilizzarsi nell'aria, causando inquinamento atmosferico. Inoltre, l'acido fluoridrico è molto dannoso per la salute umana e può corrodere la pelle e le ossa. Si tratta di un metodo di glassatura che sta gradualmente scomparendo.

La pasta satinante è generalmente adatta per la satinatura parziale di prodotti in vetro ed è più facile da usare; tuttavia, non è indicata per la satinatura di grandi superfici. Il motivo principale è che, quando viene utilizzata su ampie superfici, può facilmente causare irregolarità e altri difetti. La pasta satinante è spesso utilizzata nella serigrafia.

Rispetto alla pasta satinante, il processo di applicazione della polvere satinante è leggermente più complesso, in quanto la polvere deve essere miscelata in una soluzione. Tuttavia, la satinatura con polvere satinante funziona su quasi tutti gli oggetti in vetro. Non solo è possibile satinare bicchieri, bottiglie di vetro, lampade in vetro e altri prodotti in vetro che possono essere immersi nella soluzione, ma anche vetri piani, vetri per porte scorrevoli e altri prodotti che non sono adatti all'immersione nella soluzione satinante, ma che necessitano comunque di essere satinati.

Principali componenti chimici della polvere per glassa: fluoruro, solfato di ammonio, solfato di bario, solfato di potassio e altri additivi.

Nota: la polvere per glassatura è solitamente preparata con fluoruro (come fluoruro di ammonio, fluoruro di potassio, fluoruro di calcio) come componente principale, a cui vengono poi aggiunti solfato di ammonio, solfato di bario, solfato di potassio e altri additivi. Durante l'uso, si aggiunge acido solforico o acido cloridrico per preparare un liquido per glassatura. I prodotti in vetro vengono immersi in questo liquido. L'acido fluoridrico generato dalla reazione tra la polvere per glassatura e l'acido corrode i prodotti in vetro, ottenendo così l'effetto glassatura.

La pasta satinante e la polvere satinante sono materiali per satinatura relativamente sicuri e facili da usare, adatti a diverse esigenze di lavorazione. La pasta satinante è utilizzata principalmente per satinare parzialmente il vetro, creando un bellissimo effetto satinato, mentre la polvere satinante è adatta per satinare ampie superfici di vetro. I due prodotti sono complementari a seconda delle necessità di utilizzo.

Formula: (calcolare i materiali necessari in base a 1 kg di polvere satinata e 1 metro quadrato di vetro satinato).

Glassa liquida Glassa in polvere: acido cloridrico concentrato = 2:1

Soluzione per decapaggio Acido solforico: Acqua = 5:100

Metodo di glassatura:

Metodo per immersione: immergere i prodotti in vetro nel liquido per la satinatura per un certo periodo di tempo

Metodo a soffio: soffiare il liquido glassante sulla superficie del vetro

Metodo di rivestimento: applicare la pasta satinata sulla superficie dei prodotti in vetro

Procedimento di glassatura:

Decapaggio (pulizia della superficie del vetro) → Satinatura (circa 45 secondi) → Decapaggio (pulizia del liquido di satinatura dalla superficie del vetro) → Lavaggio con acqua (pulizia di tutto il liquido di satinatura) → Asciugatura (con vento o altro Metodo: Asciugare il vetro satinato)

La differenza tra vetro satinato e vetro satinato sabbiato:

Sabbiatura del vetro: le particelle di sabbia di vetro espulse ad alta velocità colpiscono la superficie del vetro, creando una leggera irregolarità che produce un effetto opaco per ottenere l'effetto di rifrazione della luce. Più fine è la sabbia di vetro, più fini sono le particelle. L'effetto è più tridimensionale. [Scopo: le particelle di vetro sabbiate sono grandi, tendono ad accumulare polvere e a annerirsi nel tempo, risultando difficili da pulire. Si tratta di un processo di trattamento iniziale del vetro. Generalmente utilizzato per il trattamento di grandi superfici vetrate in edilizia, decorazione, porte e finestre per bagni, ecc.]. Rispetto alla satinatura, i prodotti in vetro realizzati con il processo di sabbiatura presentano una superficie ruvida al tatto, un'elevata percentuale di rottura, una maggiore contaminazione da polvere e una difficoltà di lavorazione media.

Vetro satinato: Dopo che le normali bottiglie di vetro vengono satinate con polvere satinante, diventano bottiglie di vetro satinato. Il processo di produzione consiste nell'incidere la superficie con sostanze chimiche mediante immersione. Viene utilizzato principalmente per la serigrafia e permette di realizzare dipinti sulla superficie del vetro. Il vetro satinato ha una consistenza delicata, è resistente e facile da pulire. Il suo prezzo e i costi di lavorazione sono superiori a quelli del vetro sabbiato. Se lucidato, risulta più morbido al tatto, non trattiene le impronte digitali e ha una maggiore trasmissione della luce. È anche chiamato vetro sabbiato color giada.

Vetro satinato: chiamato anche bottiglia in vetro satinato o bottiglia in vetro scuro, è il nome collettivo per il vetro sabbiato e il vetro satinato. È realizzato in vetro piano comune e la sua superficie viene trattata per ottenere una superficie uniforme mediante sabbiatura meccanica, levigatura manuale o incisione con acido fluoridrico. Grazie alla superficie ruvida, la luce viene riflessa in modo diffuso, trasmettendo la luce senza essere trasparente, e la bottiglia in vetro satinato può rendere la luce morbida ma non abbagliante. Il vetro troppo sottile non è adatto alla satinatura.

Domande frequenti sulla glassa:

Brinatura irregolare: la causa superficiale è la diversa profondità di corrosione e lo spessore non uniforme della superficie sabbiosa. La causa sottostante è la distribuzione non uniforme del liquido di brina. Soluzione: aggiungere acido cloridrico e acido fluoridrico in proporzione per accelerare la maturazione e la dissoluzione del liquido di brina. Aggiungere del vecchio liquido di brina per neutralizzarne l'intensità.

Traslucenza: causata da corpi estranei sulla bottiglia/liquido di glassatura/decapaggio. Macchie d'olio sulla bottiglia: dopo la glassatura, generalmente appare un'ampia area di luce traslucida regolare. Durante il processo di glassatura, le aree senza macchie d'olio reagiscono prima con il liquido di glassatura, mentre le aree con macchie d'olio vengono prima decomposte dall'acido fluoridrico e poi reagiscono con la glassatura. Reazione del liquido, ovvero i due punti hanno tempi di reazione diversi con il liquido di glassatura, e ciò che si vede è una luce semitrasparente regolare. Soluzione: il decapaggio si divide principalmente in due metodi a seconda della gravità della macchia d'olio: lieve, il rapporto acido di pretrattamento del decapaggio è generalmente del 7% di acido fluoridrico, 5% di acido cloridrico e 88% di acqua. Nei casi gravi, il rapporto acido di pretrattamento del decapaggio è del 12% di acido fluoridrico, 5% di acido cloridrico e 85% di acqua, quindi viene aggiunta una vasca di lavaggio con acqua.

Serigrafia:

Nella serigrafia quotidiana si utilizzano comunemente sia la serigrafia ad alta temperatura che quella a bassa temperatura.

La serigrafia a bassa temperatura utilizza un inchiostro oleoso che viene cotto a una bassa temperatura di circa 150 gradi dopo la stampa. Alcune tecniche di serigrafia non richiedono la cottura e vengono lasciate asciugare naturalmente dopo la stampa. Il vantaggio è che i colori sono vari, l'inchiostro è stabile e la differenza di colore è minima. Per disegni più complessi, come linee serigrafiche o testi sottili, si possono ottenere risultati di stampa migliori. Lo svantaggio è che l'inchiostro ha una scarsa adesione ed è facile da graffiare e rovinare.

La serigrafia ad alta temperatura utilizza un inchiostro in polvere che, dopo la stampa, deve essere cotto ad un'alta temperatura di 550-700 gradi. I suoi vantaggi sono la resistenza all'attrito, la scarsa tendenza allo sbiadimento, la forte adesione e la brillantezza dei colori; i suoi svantaggi sono la gamma limitata di colori, la facilità di produrre differenze di colore e l'impossibilità di stampare ad alte temperature alcuni colori, come il viola, che non permette di riprodurre testi e linee troppo sottili.

Stampa a caldo su bottiglie di vetro:

La stampa a caldo è un processo in cui l'inchiostro serigrafico a bassa temperatura, prima che si asciughi completamente, viene pressato a caldo a una temperatura di 200 gradi. Utilizzando una determinata pressione e temperatura, la matrice installata sulla macchina per la stampa a caldo pressa il materiale stampato e la lamina metallica o pigmentata sulla superficie del materiale stampato, riproducendo l'immagine e il testo della matrice. Per alcuni prodotti di fascia alta, i clienti richiedono la stampa a caldo del marchio o del logo aziendale. I colori più utilizzati sono principalmente oro e argento, ma è possibile realizzare prodotti con altri colori; tuttavia, a causa delle limitazioni delle materie prime, non è possibile effettuare miscele di colori.

Flacone spray in vetro:

Spruzzare uno strato uniforme di vernice a base d'acqua sulla superficie del prodotto con una pistola ad aria compressa. Dopo aver livellato, preriscaldato e lasciato asciugare il prodotto spruzzato, il rivestimento si solidifica decorando e proteggendo la bottiglia di vetro; è possibile utilizzare diversi effetti di spruzzatura. L'aspetto del prodotto risulta migliorato.

Applicare uno strato di vernice organica sulla superficie della bottiglia di vetro (la vernice per vetro contiene coloranti, additivi specifici, ecc.) per ottenere colori intensi sulla bottiglia di vetro da imballaggio. Si possono ottenere prodotti con effetti lucidi, opachi, perlati, trasparenti, sfumati, ecc.

Processo di spruzzatura:

Caricamento delle bottiglie → Pulizia delle bottiglie → Trattamento alla fiamma → Rimozione elettrostatica della polvere → Spruzzatura → Preriscaldamento → Solidificazione → Raffreddamento → Scarico delle bottiglie → Confezionamento

Galvanizzazione di bottiglie di vetro:

Esistono due processi di galvanostegia comuni: la galvanostegia in acqua e la galvanostegia ionica sotto vuoto. La galvanostegia ionica sotto vuoto è quella generalmente utilizzata.

La placcatura sottovuoto è un fenomeno di deposizione fisica. In pratica, il gas argon viene iniettato in condizioni di vuoto e colpisce il materiale da trattare. Le molecole del materiale vengono scomposte e adsorbite dal materiale conduttivo, formando uno strato superficiale uniforme e liscio.

L'idea principale della galvanostegia sottovuoto è di dividerla in due tipi: evaporazione e sputtering.

La galvanostegia viene eseguita in un bagno galvanico, la deposizione per sputtering viene effettuata ad alta tensione e l'evaporazione avviene ad alte temperature. L'alluminio all'interno del disco ottico viene depositato tramite sputtering.

La galvanizzazione sottovuoto può produrre un effetto nero lucido che non può essere ottenuto con la galvanizzazione tradizionale.

Il materiale PC ha una resistenza termica di 130 °C. Solo la "galvanica sottovuoto + polimerizzazione UV in olio" può soddisfare l'elevato requisito di resistenza termica di 130 °C. Tuttavia, la normale galvanica ad acqua non è adatta al rivestimento del materiale PC.

La galvanostegia sottovuoto comprende principalmente l'evaporazione sottovuoto, la deposizione per sputtering sottovuoto e la deposizione ionica sottovuoto.

La placcatura ionica sottovuoto, nota anche come rivestimento sottovuoto, è un metodo relativamente diffuso che conferisce ai prodotti un aspetto metallico intenso e un'elevata brillantezza. Rispetto ad altri metodi di rivestimento, presenta costi inferiori, un minore impatto ambientale ed è ampiamente utilizzata in diversi settori industriali.

Placcatura ionica sottovuoto: Il principio di questa tecnologia è il seguente: in una camera a vuoto si utilizza la tecnologia di scarica ad arco sottovuoto per generare una luce ad arco sulla superficie del materiale catodico, che vaporizza il materiale catodico formando atomi e ioni. Sotto l'azione del campo elettrico, i fasci di atomi e ioni bombardano la superficie del pezzo in lavorazione, che funge da anodo, ad alta velocità. Allo stesso tempo, il gas di reazione viene introdotto nella camera a vuoto per formare un rivestimento con eccellenti proprietà sulla superficie del pezzo. I materiali catodici (chiamati anche materiali target) sono generalmente metalli come titanio, cromo e alluminio, e i gas di reazione comunemente utilizzati sono azoto e idrocarburi. I rivestimenti ottenuti includono TiN, CrN, TiC, ZrN, ecc.

La tecnologia di placcatura ionica sottovuoto presenta i seguenti vantaggi:

(1) È possibile ottenere un rivestimento con elevata durezza, con un basso coefficiente di attrito e un'elevata resistenza all'usura.

(2) Il rivestimento ha una buona stabilità chimica, un'elevata resistenza all'ossidazione ad alta temperatura e una buona resistenza alla corrosione.

(3) Il rivestimento è bellissimo. Si può ottenere un colore dorato come l'oro 18 carati e altre pellicole colorate.

(4) Il rivestimento ha un'elevata forza di adesione con il materiale di base. La sua forza di adesione è superiore a quella dei rivestimenti tradizionali come la deposizione per sputtering magnetronico e l'evaporazione sotto vuoto, e il rivestimento non si stacca facilmente.

(5) Il processo di produzione non inquina l'ambiente. Il rivestimento si forma rapidamente, con risparmio di elettricità e acqua.

La deposizione sottovuoto si riferisce a un metodo di riscaldamento di materiali metallici o non metallici in condizioni di alto vuoto per farli evaporare e condensare sulla superficie del componente da rivestire (metallo, semiconduttore o isolante) formando una pellicola sottile. Ad esempio, la placcatura di alluminio sottovuoto, la placcatura di cromo sottovuoto, ecc.

La galvanostegia sottovuoto si può suddividere in: galvanostegia sottovuoto generale e galvanostegia sottovuoto UV. I processi speciali di galvanostegia sottovuoto includono evaporazione, sputtering, gun color, ecc.

Evaporazione sotto vuoto: nota anche come evaporazione, si riferisce all'utilizzo di un determinato metodo di evaporazione a riscaldamento (filamento di tungsteno) per far evaporare e vaporizzare il materiale di rivestimento (o materiale del film) in condizioni di vuoto, e le particelle volano verso la superficie del substrato e si condensano per formare un film. L'evaporazione è una tecnologia di deposizione in fase vapore più antica e più ampiamente utilizzata. Presenta i vantaggi di un metodo di formazione del film semplice, elevata purezza e densità del film e struttura e prestazioni del film uniche.

Sputtering sottovuoto: in un ambiente sottovuoto, viene introdotto un gas inerte appropriato come mezzo, e il gas inerte viene accelerato per colpire il bersaglio, in modo che gli atomi sulla superficie del bersaglio vengano espulsi e si formi un rivestimento sulla superficie.

La deposizione per sputtering, comunemente nota come sputtering a magnetron, è un metodo di deposizione ad alta velocità e bassa temperatura. Questo processo richiede un vuoto di circa 1×10⁻³ Torr, ovvero un vuoto di 1,3×10⁻³ Pa, creato con gas inerte argon (Ar) e interposto tra il substrato plastico (anodo) e il bersaglio metallico (catodo). Quando viene applicata una corrente continua ad alta tensione, gli elettroni generati dalla scarica a bagliore eccitano il gas inerte e generano un plasma. Il plasma espelle gli atomi del bersaglio metallico e li deposita sul substrato plastico.

La deposizione per sputtering consiste nel bombardare la superficie del materiale con particelle cariche dotate di un'energia cinetica pari o superiore a decine di elettronvolt, provocandone la dispersione e il passaggio in fase gassosa, che può essere utilizzata per la deposizione chimica da fase vapore e la successiva rivestitura.

I principi di rivestimento della deposizione per sputtering e della placcatura ionica sono differenti.

L'evaporazione sotto vuoto utilizza resistenze (fili di tungsteno), fasci di elettroni, laser e altri metodi per riscaldare il materiale del film e farlo evaporare o sublimare.

La fonte di riscaldamento a resistenza è una fonte di evaporazione comunemente utilizzata, caratterizzata da una struttura semplice e un funzionamento agevole.

Il metodo di evaporazione sotto vuoto è un metodo che consiste nel riscaldare un metallo in condizioni di alto vuoto per fonderlo ed evaporarlo, per poi raffreddarlo e formare una pellicola metallica sulla superficie della plastica. I metalli comunemente utilizzati sono metalli a basso punto di fusione come l'alluminio.

In teoria, la deposizione per evaporazione sotto vuoto può essere utilizzata per placcare metalli a basso punto di fusione come alluminio, nichel, zinco, rame, argento e oro. Tuttavia, considerando i costi, generalmente si utilizzano solo la placcatura di alluminio e nichel.

Collocare il metallo da placcare e il prodotto in plastica da placcare in una camera a vuoto e utilizzare un metodo specifico per riscaldare il materiale da placcare in modo da far evaporare o sublimare il metallo. Il vapore metallico si condensa in una pellicola metallica quando entra in contatto con la superficie fredda del prodotto in plastica.

In genere, l'evaporazione sotto vuoto richiede che la pressione nella camera di formazione del film sia pari o inferiore a 10⁻² Pa. Nei casi in cui la sorgente di evaporazione, il prodotto da depositare e la qualità del film siano molto elevati, è necessaria una pressione inferiore (10⁻⁵ Pa).

Quando si utilizzano prodotti in plastica tramite evaporazione, il tempo di evaporazione deve essere regolato in modo che il calore emesso durante il raffreddamento del metallo non deformi la resina. Inoltre, metalli o leghe con punti di fusione e di ebollizione troppo elevati non sono adatti a questo processo.

Il processo di evaporazione sottovuoto generalmente comprende: pulizia della superficie del substrato, preparazione prima del rivestimento, evaporazione, prelievo, trattamento post-deposizione, ispezione, prodotto finito e altre fasi.

La verniciatura sottovuoto può essere applicata su una varietà di materiali plastici come: ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA, ecc.

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