Was ist eine Glasflasche? - Maypak

Glasflaschen Sie werden im Allgemeinen durch das Blas- und das Druckblasverfahren hergestellt. Das Blas- und Druckblasverfahren eignet sich im Allgemeinen für Flaschen mit enger Öffnung, wie z. B. Lotionflaschen, und das Druckblasverfahren eignet sich im Allgemeinen für Flaschen mit weiter Öffnung, wie z. B. Cremetiegel aus Glas Die

Die Technologie der Glasflaschenverarbeitung wird auch als Weiterverarbeitung von Glasflaschen bezeichnet. Sie umfasst die Bearbeitung der Oberfläche oder Innenwand von Glasflaschen, wie beispielsweise Mattieren, Siebdruck, Heißprägen, Sprühen, Galvanisieren, Polieren usw., um die Oberfläche zu veredeln. Kosmetik-Glasflaschen stellt unterschiedliche technologische Effekte dar.

Frosting-Prozess:

Prinzip: SiO2 + 4HF = SiF4 + 4H2O

Chemisch mattiertes Glas ist im Wesentlichen eine Art säuregeätztes, mattes Glas. Es beruht auf einem ähnlichen Prinzip wie das chemische Ätzen und Polieren, bei denen jeweils Säure zur chemischen Korrosion der Glasoberfläche eingesetzt wird.

Man kann die gesamte Oberfläche von Glasprodukten mattieren oder sie nur teilweise mattieren, um Muster zu erzeugen. Das Mattieren von Mustern wird üblicherweise als Mattätzung bezeichnet.

Chemisches Polieren: Es dient dazu, zu verhindern, dass bestimmte unlösliche Reaktionsprodukte, die bei der chemischen Korrosion von Säure und Glas entstehen, an der Glasoberfläche haften bleiben, und versucht, diese aufzulösen und abzuspülen. Der chemische Polierprozess ist stets ein Prozess der gleichmäßigen Erosion der gesamten Oberfläche, wodurch eine transparente und glatte Oberfläche erzielt wird;

Chemische Mattierung: Unlösliche Substanzen, die nicht vollständig aus der chemischen Reaktion entfernt wurden, lagern sich an der Glasoberfläche an. Mit fortschreitender Reaktionszeit bilden die Reaktanten körnige Kristalle (Fluorosilikatkristalle) , die fest an der Oberfläche haften. Dadurch wird die weitere Säureätzung behindert, was zu ungleichmäßigem Ätzen und einer trüben, durchscheinenden Oberfläche führt. Diese raue Oberfläche streut das einfallende Licht und wirkt trüb und matt – daher der Name Mattierung.

Zuckergussmaterial:

Zu den wichtigsten chemischen Zuckergussmaterialien auf dem Markt gehören: Flusssäure, Zuckergusspaste und Zuckergusspulver.

Bei optimaler Dosierung der Fluorwasserstoffsäure ist das Ergebnis zufriedenstellend, und die Aushärtungszeit ist kürzer als bei Zuckergusspaste und -pulver. Allerdings ist Fluorwasserstoffsäure für die Massenproduktion ungeeignet, insbesondere bei hohen Temperaturen. Ihre Verarbeitung ist instabil, und sie verflüchtigt sich leicht in der Luft, was zu Luftverschmutzung führen kann. Darüber hinaus ist Fluorwasserstoffsäure sehr gesundheitsschädlich und kann Oberflächen und Knochen angreifen. Daher wird diese Methode der Glasur zunehmend verworfen.

Mattierungspaste eignet sich vor allem zum partiellen Mattieren von Glasprodukten und ist einfach anzuwenden. Sie ist jedoch nicht geeignet, um große Glasflächen zu mattieren. Der Hauptgrund dafür ist, dass beim Mattieren großer Flächen leicht Unebenheiten und andere optische Beeinträchtigungen entstehen können. Mattierungspaste wird häufig im Siebdruck eingesetzt.

Im Vergleich zu Zuckergusspaste ist die Anwendung von Zuckergusspulver etwas aufwendiger, da es zunächst in eine Lösung eingerührt werden muss. Das Auftragen von Zuckergusspulver eignet sich jedoch für nahezu alle Glasgegenstände. Es können nicht nur Gläser, Glasflaschen, Glasleuchten und andere Glasprodukte, die in die Lösung eingetaucht werden können, mattiert werden, sondern auch Flachglas, Schiebetürglas und andere Produkte, die nicht in die Lösung eingetaucht werden können, aber dennoch mattiert werden sollen.

Hauptbestandteile von Zuckergusspulver: Fluorid, Ammoniumsulfat, Bariumsulfat, Kaliumsulfat und weitere Zusatzstoffe

Hinweis: Frostingpulver wird üblicherweise mit Fluorid (z. B. Ammoniumfluorid, Kaliumfluorid, Calciumfluorid) als Hauptbestandteil hergestellt. Anschließend werden Ammoniumsulfat, Bariumsulfat, Kaliumsulfat und weitere Zusätze hinzugefügt. Zur Herstellung einer Frostingflüssigkeit wird Schwefelsäure oder Salzsäure beigemischt. Die Glasprodukte werden in diese Frostingflüssigkeit eingelegt. Die durch die Reaktion zwischen Frostingpulver und Säure entstehende Fluorwasserstoffsäure ätzt die Glasprodukte an und erzeugt so den Frosting-Effekt.

Glasurpaste und Glasurpulver sind relativ sichere und einfach anzuwendende Materialien zum Mattieren von Glas und eignen sich für unterschiedliche Verarbeitungsanforderungen. Glasurpaste wird hauptsächlich zum partiellen Mattieren von Glas verwendet, wodurch ein schöner Mattierungseffekt erzielt werden kann, während Glasurpulver zum Schleifen großer Glasflächen geeignet ist. Die beiden Produkte ergänzen sich je nach Anwendungszweck.

Formel: (Berechnen Sie die benötigten Materialien auf der Grundlage von 1 kg Mattierungspulver und 1 Quadratmeter Mattglas).

Glasurflüssigkeit Glasurpulver: konzentrierte Salzsäure = 2:1

Beizlösung Schwefelsäure : Wasser = 5 : 100

Glasurmethode:

Tauchverfahren: Glasprodukte für eine bestimmte Zeit in Mattierungsflüssigkeit eintauchen

Blasmethode: Die Frosting-Flüssigkeit auf die Glasoberfläche blasen.

Beschichtungsverfahren: Mattierungspaste auf die Oberfläche von Glasprodukten auftragen

Frosting-Prozess:

Beizen (Reinigen der Glasoberfläche) → Mattieren (ca. 45 Sekunden) → Beizen (Entfernen der Mattierungsflüssigkeit von der Glasoberfläche) → Wasserspülen (Entfernen der gesamten Mattierungsflüssigkeit) → Trocknen (mit Wind oder anderer Methode: Trocknen des mattierten Glases)

Der Unterschied zwischen mattiertem Glas und sandgestrahltem mattiertem Glas:

Glas sandstrahlen: Die mit hoher Geschwindigkeit ausgestoßenen Glassandpartikel treffen auf die Glasoberfläche und erzeugen eine leichte Unebenheit. Dadurch entsteht ein trüber Effekt, der das Licht bricht. Je feiner der Glassand, desto feiner die Partikel. Der Effekt wirkt dadurch dreidimensionaler. [Zweck: Sandgestrahltes Glas ist groß, zieht leicht Staub an, verfärbt sich mit der Zeit schwarz und ist schwer zu reinigen. Es handelt sich um einen ersten Glasbehandlungsschritt. Typischerweise wird es zur großflächigen Glasbearbeitung im Bauwesen, bei der Dekoration, z. B. bei Badezimmertüren und -fenstern, eingesetzt.] Im Vergleich zu mattiertem Glas fühlen sich sandgestrahlte Glasprodukte rau an, sind bruchgefährdeter, neigen stärker zur Staubbelastung und sind durchschnittlich aufwendig zu verarbeiten.

Mattiertes Glas: Gewöhnliche Glasflaschen werden mit Mattierungspulver mattiert. Bei diesem Herstellungsverfahren wird die Oberfläche durch Einweichen in Chemikalien geätzt. Mattiertes Glas eignet sich besonders für den Siebdruck und ermöglicht das Bemalen der Glasoberfläche. Es fühlt sich angenehm an, ist langlebig und leicht zu reinigen. Preis und Verarbeitungskosten sind höher als bei geschliffenem Glas. Poliertes Glas fühlt sich weicher an, ist unempfindlicher gegen Fingerabdrücke und lichtdurchlässiger. Es wird auch als Jadeglas bezeichnet.

Mattiertes Glas: Auch als mattierte Glasflasche oder dunkle Glasflasche bekannt, ist dies die Sammelbezeichnung für sandgestrahltes und mattiertes Glas. Es wird aus gewöhnlichem Flachglas hergestellt und seine Oberfläche durch mechanisches Sandstrahlen, manuelles Schleifen oder Ätzen mit Flusssäure gleichmäßig bearbeitet. Durch die raue Oberfläche wird das Licht diffus reflektiert, ohne dass die Flasche durchsichtig ist. Mattiertes Glas erzeugt ein weiches, aber nicht blendendes Licht. Zu dünnes Glas eignet sich nicht zum Mattieren.

Häufig gestellte Fragen zu Zuckerguss:

Ungleichmäßige Vereisung: Die oberflächliche Ursache liegt in unterschiedlichen Korrosionstiefen und ungleichmäßiger Sandschichtdicke. Die zugrundeliegende Ursache ist eine ungleichmäßige Verteilung der Vereisungsflüssigkeit. Lösung: Salzsäure und Fluorwasserstoffsäure im entsprechenden Verhältnis zugeben, um die Reifung und Auflösung der Vereisungsflüssigkeit zu beschleunigen. Alte Vereisungsflüssigkeit hinzufügen, um die Konzentration zu neutralisieren.

Durchscheinen: verursacht durch Fremdkörper auf der Flasche/die Mattierungsflüssigkeit/das Beizen. Ölflecken auf der Flasche: Nach dem Mattieren entsteht in der Regel eine große Fläche mit gleichmäßigem, durchscheinendem Licht. Während des Mattierungsprozesses reagieren Bereiche ohne Ölflecken zunächst mit der Mattierungsflüssigkeit, während Bereiche mit Ölflecken zuerst durch Flusssäure zersetzt werden und dann mit der Mattierungsflüssigkeit reagieren. Flüssigkeitsreaktion, d. h. die beiden Bereiche reagieren unterschiedlich schnell mit der Mattierungsflüssigkeit, was zu einem gleichmäßigen, halbtransparenten Licht führt. Lösung: Beizen, hauptsächlich in zwei Methoden je nach Stärke der Ölflecken: Bei leichten Flecken beträgt das Säureverhältnis der Beizvorbehandlung in der Regel 7 % Flusssäure, 5 % Salzsäure und 88 % Wasser. Bei starken Flecken beträgt das Säureverhältnis der Beizvorbehandlung 12 % Flusssäure, 5 % Salzsäure und 85 % Wasser, gefolgt von einem Wasserbad.

Siebdruck:

Hochtemperatur-Siebdruck und Niedertemperatur-Siebdruck werden häufig im täglichen Siebdruck eingesetzt.

Beim Niedertemperatur-Siebdruck wird eine ölartige Farbe verwendet, die nach dem Druck bei etwa 150 Grad Celsius eingebrannt wird. Manche Siebdruckverfahren benötigen kein Einbrennen und trocknen nach dem Druck an der Luft. Der Vorteil liegt in der Farbvielfalt, der Farbstabilität und den geringen Farbunterschieden. Bei anspruchsvolleren Designs, wie z. B. Rasterlinien oder dünner Schrift, lassen sich so bessere Druckergebnisse erzielen. Der Nachteil besteht in der schwachen Haftung der Farbe und ihrer Anfälligkeit für Kratzer und Abrieb.

Beim Hochtemperatur-Siebdruck wird eine pulverförmige Tinte verwendet, die nach dem Druck bei einer hohen Temperatur von 550–700 Grad eingebrannt werden muss. Zu ihren Vorteilen zählen Abriebfestigkeit, Lichtechtheit, starke Haftung und leuchtende Farben. Ihre Nachteile sind die begrenzte Farbauswahl, die Anfälligkeit für Farbunterschiede und die Tatsache, dass manche Farben, wie beispielsweise Lila, bei hohen Temperaturen nicht gedruckt werden können. Außerdem lassen sich Texte und zu dünne Linien nicht darstellen.

Heißprägung von Glasflaschen:

Beim Heißprägen wird die noch nicht getrocknete Siebdruckfarbe mithilfe von Heißprägepapier bei 200 Grad Celsius auf das Produkt gepresst. Durch die Anwendung eines bestimmten Drucks und einer bestimmten Temperatur wird mithilfe der in der Heißprägemaschine installierten Schablone das Druckmaterial und die Heißprägefolie in kurzer Zeit aufeinandergepresst. Dadurch wird die Metall- oder Pigmentfolie entsprechend dem Bild und Text der Schablone auf die Oberfläche des Druckmaterials übertragen. Bei hochwertigen Produkten lassen Kunden ihre Markenzeichen oder Logos per Heißprägung veredeln. Hauptsächlich werden Gold und Silber verwendet. Heißprägungen in anderen Farben sind zwar möglich, jedoch aufgrund von Rohstoffbeschränkungen keine Farbmischung.

Sprühflasche aus Glas:

Sprühen Sie mit einer Spritzpistole eine gleichmäßige Schicht wasserbasierter Lackbeschichtung auf die Oberfläche des Produkts. Nach dem Glätten, Vorwärmen und Trocknen härtet die Beschichtung aus und schützt die Glasflasche. Verschiedene Sprühtechniken sind möglich. Das Erscheinungsbild des Produkts wird verbessert.

Durch das Aufbringen einer Schicht organischer Farbe auf die Oberfläche der Glasflasche (die Glasfarbe enthält spezifische Farbstoffe, Zusätze usw.) lassen sich die Anforderungen an satte Farben auf der Glasverpackungsflasche erfüllen. So können Produkte mit Hochglanz-, Matt-, Perlmutt-, Transparenz- oder Farbverlaufseffekten usw. erzielt werden.

Sprühvorgang:

Flaschen befüllen → Flaschen abwischen → Flammbehandlung → Elektrostatische Entstaubung → Sprühen → Vorwärmen → Verfestigen → Abkühlen → Flaschen entladen → Verpacken

Galvanisierung von Glasflaschen:

Es gibt zwei gängige Galvanisierungsverfahren: die Wassergalvanisierung und die Vakuumionenplattierung. Im Allgemeinen wird die Vakuumionenplattierung angewendet.

Die Vakuumplattierung ist ein physikalisches Abscheidungsverfahren. Dabei wird Argongas unter Vakuum eingeleitet und trifft auf das Zielmaterial. Das Zielmaterial wird in Moleküle zerlegt, die von leitfähigen Materialien adsorbiert werden und so eine gleichmäßige und glatte Oberflächenschicht bilden.

Die Grundidee der Vakuumgalvanisierung besteht darin, sie in zwei Arten zu unterteilen: Verdampfung und Sputtern.

Die Galvanisierung erfolgt in einem Galvanisierungsbad, das Sputtern unter Hochspannung und die Verdampfung bei hohen Temperaturen. Das Aluminium im Inneren der optischen Disk wird durch Sputtern abgetragen.

Durch Vakuumgalvanisierung lässt sich ein glänzend schwarzer Effekt erzielen, der mit herkömmlicher Galvanisierung nicht erreicht werden kann.

PC-Materialien weisen eine Temperaturbeständigkeit von 130 °C auf. Nur die Kombination aus Vakuumgalvanisierung und UV-Ölhärtung erfüllt die Anforderungen an die hohe Temperaturbeständigkeit von 130 °C. Herkömmliche Wassergalvanisierungsverfahren sind für PC-Materialien jedoch nicht geeignet.

Die Vakuumgalvanisierung umfasst im Wesentlichen Vakuumverdampfung, Vakuumzerstäubung und Vakuumionenplattierung.

Vakuum-Ionenplattierung, auch Vakuumbeschichtung genannt, ist ein relativ beliebtes Verfahren zur Oberflächenveredelung. Die so hergestellten Produkte zeichnen sich durch eine stark metallische Haptik und hohen Glanz aus. Im Vergleich zu anderen Beschichtungsverfahren ist es kostengünstiger, umweltschonender und findet in verschiedenen Branchen breite Anwendung.

Vakuum-Ionenplattierung: Das Prinzip dieser Technologie ist folgendes: In einer Vakuumkammer wird mittels Vakuumbogenentladung ein Lichtbogen auf der Oberfläche des Kathodenmaterials erzeugt. Dieser verdampft das Kathodenmaterial und bildet Atome und Ionen. Unter dem Einfluss eines elektrischen Feldes treffen die Atom- und Ionenstrahlen mit hoher Geschwindigkeit auf die Werkstückoberfläche (Anode). Gleichzeitig wird Reaktionsgas in die Vakuumkammer eingeleitet, um eine Beschichtung mit hervorragenden Eigenschaften auf der Werkstückoberfläche zu erzeugen. Als Kathodenmaterialien (auch Targetmaterialien genannt) werden üblicherweise Metalle wie Titan, Chrom und Aluminium verwendet. Als Reaktionsgase kommen häufig Stickstoff und Kohlenwasserstoffe zum Einsatz. Zu den erzeugten Beschichtungen gehören beispielsweise TiN, CrN, TiC und ZrN.

Die Vakuum-Ionenplattierungstechnologie bietet folgende Vorteile:

(1) Es kann eine Beschichtung mit hoher Härte, kleinem Reibungskoeffizienten und hoher Verschleißfestigkeit erzielt werden.

(2) Die Beschichtung weist eine gute chemische Stabilität, eine hohe Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen und eine gute Korrosionsbeständigkeit auf.

(3) Die Beschichtung ist wunderschön. Sie kann eine goldene Farbe wie 18-karätiges Gold und andere farbige Folien erzielen.

(4) Die Beschichtung weist eine hohe Haftkraft mit dem Grundmaterial auf. Ihre Haftkraft ist höher als bei herkömmlichen Beschichtungsverfahren wie Magnetron-Sputtern und Vakuumverdampfung, und die Beschichtung lässt sich nicht leicht ablösen.

(5) Der Produktionsprozess ist umweltschonend. Die Beschichtung bildet sich schnell, wodurch Strom und Wasser gespart werden.

Vakuumbeschichtung bezeichnet ein Verfahren, bei dem metallische oder nichtmetallische Werkstoffe unter Hochvakuumbedingungen erhitzt werden, um auf der Oberfläche des zu beschichtenden Bauteils (Metall, Halbleiter oder Isolator) zu verdampfen und zu kondensieren und so einen dünnen Film zu bilden. Beispiele hierfür sind die Vakuum-Aluminiumplattierung und die Vakuum-Chromplattierung.

Die Vakuumgalvanisierung lässt sich in allgemeine Vakuumgalvanisierung und UV-Vakuumgalvanisierung unterteilen. Zu den speziellen Vakuumgalvanisierungsverfahren zählen Aufdampfen, Sputtern, Farbspritzen usw.

Vakuumverdampfung: Bei dieser Methode wird das Beschichtungsmaterial (oder Filmmaterial) unter Vakuumbedingungen mittels eines speziellen Heizverfahrens (Wolframdraht) verdampft. Die entstehenden Partikel fliegen zur Substratoberfläche und kondensieren dort zu einem Film. Die Verdampfung ist ein älteres und weit verbreitetes Dampfabscheidungsverfahren. Sie zeichnet sich durch ein einfaches Filmbildungsverfahren, hohe Filmreinheit und -dichte sowie einzigartige Filmstrukturen und -eigenschaften aus.

Vakuumzerstäubung: In einer Vakuumumgebung wird ein geeignetes Edelgas als Medium zugeführt und beschleunigt, um auf das Target zu treffen. Dadurch werden die Atome auf der Targetoberfläche herausgeschlagen und eine Beschichtung auf der Oberfläche gebildet.

Sputtern, üblicherweise als Magnetron-Sputtern bezeichnet, ist ein Hochgeschwindigkeits- und Niedertemperatur-Sputterverfahren. Dieser Prozess erfordert einen Vakuumgrad von etwa 1 × 10⁻³ Torr, d. h. ein Vakuum von 1,3 × 10⁻³ Pa, das mit dem Edelgas Argon (Ar) gefüllt wird und zwischen dem Kunststoffsubstrat (Anode) und dem Metalltarget (Kathode) eingeleitet wird. Beim Anlegen einer Hochspannung und Gleichstrom regen die durch die Glimmentladung erzeugten Elektronen das Edelgas an und erzeugen ein Plasma. Das Plasma sprengt die Atome des Metalltargets heraus und lagert sie auf dem Kunststoffsubstrat ab.

Beim Sputtern wird die Materialoberfläche mit geladenen Teilchen mit einer kinetischen Energie von mehreren zehn Elektronenvolt oder höher beschossen, wodurch diese herausgesputtert werden und in die Gasphase übergehen, die zum Ätzen und Beschichten genutzt werden kann.

Die Beschichtungsprinzipien von Sputtern und Ionenplattieren sind unterschiedlich.

Bei der Vakuumverdampfung werden Widerstandsverdampfung (Wolframdraht), Elektronenstrahlverdampfung, Laserverdampfung und andere Methoden eingesetzt, um das Filmmaterial zu erhitzen und es so zu verdampfen oder zu sublimieren.

Die Widerstandsheizung ist eine häufig verwendete Verdampfungsquelle mit einfacher Struktur und leichter Bedienung.

Die Vakuumverdampfungsmethode ist ein Verfahren, bei dem Metall unter Hochvakuumbedingungen erhitzt wird, um es zu schmelzen und zu verdampfen. Anschließend wird es abgekühlt, wodurch sich ein Metallfilm auf der Oberfläche des Kunststoffs bildet. Häufig verwendete Metalle sind niedrigschmelzende Metalle wie beispielsweise Aluminium.

Durch Vakuumverdampfung lassen sich theoretisch auch niedrigschmelzende Metalle wie Aluminium, Nickel, Zink, Kupfer, Silber und Gold beschichten. Aus Kostengründen werden jedoch üblicherweise nur Aluminium- und Nickelbeschichtungen verwendet.

Das zu beschichtende Metall und das zu beschichtende Kunststoffprodukt werden in eine Vakuumkammer gegeben. Anschließend wird das zu beschichtende Material durch ein spezielles Verfahren erhitzt, um das Metall zu verdampfen oder zu sublimieren. Der Metalldampf kondensiert beim Auftreffen auf die kalte Oberfläche des Kunststoffprodukts zu einem Metallfilm.

Im Allgemeinen erfordert die Vakuumverdampfung einen Druck in der Filmbildungskammer von maximal 10⁻² Pa. Bei sehr hohen Anforderungen an die Verdampfungsquelle, das zu beschichtende Produkt und die Filmqualität ist ein niedrigerer Druck (10⁻⁵ Pa) erforderlich.

Beim Verdampfen von Kunststoffprodukten muss die Verdampfungszeit so eingestellt werden, dass die beim Abkühlen des Metalls entstehende Wärme das Harz nicht verformt. Zudem eignen sich Metalle oder Legierungen mit zu hohen Schmelz- und Siedepunkten nicht zum Verdampfen.

Der Vakuumverdampfungsprozess umfasst im Allgemeinen: Reinigung der Substratoberfläche, Vorbereitung vor der Beschichtung, Verdampfung, Aufnahme, Nachbehandlung nach der Beschichtung, Inspektion, fertiges Produkt und weitere Schritte.

Mit Vakuumbeschichtung lassen sich verschiedene Kunststoffe beschichten, wie zum Beispiel: ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA usw.

*Die Maypak-Verpackung ist Glasflaschenhersteller   Das Unternehmen, das sich seit über 17 Jahren auf Glasflaschen spezialisiert hat und 2006 gegründet wurde, genießt im In- und Ausland einen guten Ruf. Bei Fragen zu Lippenstifthülsen kontaktieren Sie uns bitte.