Co to jest szklana butelka - Maypak

Butelki szklane Są one zazwyczaj wytwarzane metodą rozdmuchu i ciśnienia. Metoda rozdmuchu jest zazwyczaj odpowiednia dla butelek o wąskim wlocie, takich jak butelki do balsamów, a metoda rozdmuchu jest zazwyczaj odpowiednia dla butelek o szerokim wlocie, takich jak Szklany słoik na krem .

Technologia produkcji szklanych butelek nazywana jest również głęboką obróbką szklanych butelek, która odnosi się do głębokiej obróbki powierzchni lub wewnętrznej ścianki szklanych butelek, takiej jak matowienie, sitodruk, tłoczenie na gorąco, natryskiwanie, galwanizacja, polerowanie itp., dzięki czemu powierzchnia Butelki szklane na kosmetyki prezentuje różne efekty technologiczne.

Proces lukrowania:

Zasada: SiO2+4HF=SiF4+4H2O

Szkło matowane chemicznie to w zasadzie rodzaj matowego szkła trawionego kwasem. Zasada jego działania jest podobna do trawienia chemicznego i polerowania chemicznego, w których kwas powoduje korozję powierzchni szkła.

Można matowić całą powierzchnię wyrobów szklanych lub częściowo, tworząc wzory. Proces matowienia wzorów nazywa się zazwyczaj matowym trawieniem.

Polerowanie chemiczne: Celem jest zapobieganie przywieraniu do powierzchni szkła niektórych nierozpuszczalnych reagentów powstających w wyniku korozji chemicznej kwasu i szkła oraz ich rozpuszczanie i spłukiwanie. Proces polerowania chemicznego zawsze polega na równomiernej erozji całej powierzchni, co pozwala uzyskać przezroczystą i gładką powierzchnię;

Szron chemiczny: Nierozpuszczalne substancje, które nie zostały usunięte w wyniku reakcji chemicznej, przylegają do powierzchni szkła. W miarę trwania reakcji reagenty gromadzą się w ziarniste kryształy (kryształy fluorokrzemianu) , które są mocno związane z powierzchnią, a reagenty przylegają do niej. Powierzchnia utrudnia dalszą reakcję trawienia kwasem, co oznacza, że ​​staje się nierównomierna, a w rezultacie powstaje półprzezroczysta, chropowata powierzchnia. Chropowata powierzchnia rozprasza padające światło, jest półprzezroczysta i ma mętny wygląd, dlatego zjawisko to nazywa się szronem.

Materiał do lukrowania:

Główne chemiczne środki do lukrowania dostępne na rynku obejmują: kwas fluorowodorowy, pastę lukrową i proszek lukrowy.

Przy odpowiednim stężeniu kwasu fluorowodorowego efekt jest zadowalający, a czas potrzebny do uzyskania lukru jest krótszy niż w przypadku pasty i proszku do lukru. Jednak kwas fluorowodorowy nie nadaje się do masowej produkcji, zwłaszcza w upalne dni. Jego działanie jest niestabilne i łatwo ulatnia się do powietrza, powodując zanieczyszczenie atmosfery. Ponadto kwas fluorowodorowy jest bardzo szkodliwy dla organizmu ludzkiego i może powodować korozję powierzchni i kości. Jest to metoda lukrowania, która jest stopniowo wycofywana.

Pasta Frosting Pasta nadaje się głównie do częściowego matowienia wyrobów szklanych i jest wygodniejsza w użyciu; jednak nie nadaje się do matowienia dużych powierzchni szklanych. Głównym powodem jest to, że podczas matowienia dużych powierzchni szklanych łatwo powstaje efekt matowienia. Nierówności powierzchni i inne zjawiska. Pasta Frosting Pasta jest często stosowana w sitodruku.

W porównaniu z pastą Frosting Paste, proces użycia proszku Frosting Powder jest nieco bardziej skomplikowany, ponieważ proszek Frosting Powder należy wymieszać z roztworem. Jednak szronowanie proszkiem Frosting Powder sprawdzi się na niemal wszystkich szklanych przedmiotach. Można nim szronić nie tylko szklanki, butelki, szklane oświetlenie i inne szklane produkty, które można zanurzyć w roztworze, ale również szkło płaskie, szkło drzwi przesuwnych i inne produkty, które nie nadają się do zanurzania w roztworze Frosting Powder, ale wymagają zmatowienia. Produkty szklane są matowane.

Główne składniki chemiczne proszku lukrowego: fluorek, siarczan amonu, siarczan baru, siarczan potasu i inne dodatki

Uwaga: Proszek lukrowy jest zazwyczaj przygotowywany z fluorkiem (takim jak fluorek amonu, fluorowodorek potasu, fluorek wapnia) jako głównym składnikiem, a następnie dodawany jest siarczan amonu, siarczan baru, siarczan potasu i inne dodatki. Podczas użycia, w celu przygotowania płynu lukrowego, dodaje się kwas siarkowy lub solny. Wyroby szklane umieszcza się w tym płynie lukrowym. Kwas fluorowodorowy powstający w wyniku reakcji proszku lukrowego z kwasem powoduje erozję wyrobów szklanych, co skutkuje efektem szronu.

Pasta i proszek mrożony to stosunkowo bezpieczne i łatwe w użyciu materiały do ​​mrożonego szkła, odpowiednie do różnych zastosowań. Pasta mrożona jest najczęściej stosowana do częściowego matowienia szkła, co pozwala uzyskać piękny efekt, natomiast proszek mrożony nadaje się do szlifowania dużych powierzchni szklanych. Oba te materiały uzupełniają się w zależności od potrzeb.

Wzór: (obliczyć potrzebne materiały na podstawie 1 kg proszku mrożonego i 1 metra kwadratowego szkła mrożonego).

Płyn do lukru Proszek do lukru: stężony kwas solny = 2:1

Roztwór trawiący Kwas siarkowy: Woda = 5:100

Metoda lukrowania:

Metoda zanurzeniowa: zanurzanie wyrobów szklanych w płynie do szronu na określony czas

Metoda dmuchania: wydmuchaj płynny środek mrożący na powierzchnię szkła

Metoda powlekania: Nanieść pastę mrożoną na powierzchnię wyrobów szklanych

Proces lukrowania:

Trawienie (czyszczenie powierzchni szkła) → Mrożenie (około 45 sekund) → Trawienie (czyszczenie powierzchni szkła z płynu mrożącego) → Mycie wodą (czyszczenie całego płynu mrożącego) → Suszenie (na wietrze lub inną metodą: Wysuszyć szkło mrożone)

Różnica między szkłem matowym a piaskowanym szkłem matowym:

Piaskowanie szkła: Cząsteczki piasku szklanego, wyrzucane z dużą prędkością, uderzają w powierzchnię szkła, tworząc na niej niewielkie nierówności, co powoduje efekt zamglenia i załamania światła. Im drobniejszy piasek, tym drobniejsze są cząsteczki. Efekt jest bardziej trójwymiarowy. [Cel: Piaskowane cząsteczki szkła są duże, łatwo gromadzą kurz i czernieją po długim czasie, a także są trudne do czyszczenia. Jest to wstępny proces obróbki szkła. Stosowany głównie do obróbki dużych powierzchni szkła w budownictwie, dekoracji, drzwiach i oknach łazienkowych itp.]. W porównaniu z matowieniem, produkty szklane wytwarzane metodą piaskowania charakteryzują się szorstką powierzchnią, wysoką kruchością, większym zanieczyszczeniem pyłem i średnią trudnością procesu.

Szkło matowe: Po zmatowieniu zwykłych szklanych butelek proszkiem matującym, stają się one butelkami ze szkła matowego. Proces produkcji polega na wytrawianiu powierzchni chemikaliami poprzez ich zanurzenie. Jest ono stosowane głównie w sitodruku i umożliwia nanoszenie obrazów na powierzchnię szkła. Szkło matowe jest delikatne w dotyku, trwałe i łatwe w czyszczeniu. Jego cena i koszty przetwarzania są wyższe niż szkła piaskowanego. Polerowane będzie bardziej miękkie w dotyku, nie będzie na nim odcisków palców i będzie miało lepszą przepuszczalność światła. Nazywa się je również szkłem piaskowym jadeitowym.

Szkło matowe: Nazywane również butelką ze szkła matowego i butelką ze szkła ciemnego, to zbiorcza nazwa dla szkła piaskowanego i szkła matowego. Jest ono wykonane ze zwykłego płaskiego szkła, a jego powierzchnia jest poddawana obróbce mechanicznej poprzez piaskowanie, szlifowanie ręczne lub trawienie kwasem fluorowodorowym, co zapewnia jednolitą powierzchnię. Ze względu na chropowatą powierzchnię, światło odbija się rozproszenie, przepuszczając światło bez prześwitywania, a butelka ze szkła matowego może sprawić, że światło będzie miękkie, ale nie oślepiające. Zbyt cienkie szkło nie nadaje się do matowienia.

Najczęściej zadawane pytania dotyczące lukru:

Nierównomierne szronienie: Przyczyną jest różna głębokość korozji i nierówna grubość warstwy piasku. Podstawową przyczyną jest nierównomierny skład płynu do szronu. Rozwiązanie: Dodaj kwas solny i fluorowodorowy w odpowiednich proporcjach, aby przyspieszyć dojrzewanie i rozpuszczenie płynu do szronu. Dodaj stary płyn do szronu, aby zneutralizować intensywność szronu.

Przezroczystość: spowodowana przez ciała obce na butelce/płynie do lukrowania/trawieniu. Plamy oleju na butelce: Po szronieniu zazwyczaj pojawia się duży obszar regularnego, półprzezroczystego światła. Podczas procesu szronienia obszary bez plam oleju reagują najpierw z płynem do lukrowania, podczas gdy obszary z plamami oleju są najpierw rozkładane przez kwas fluorowodorowy, a następnie reagują z szronem. Reakcja cieczy, to znaczy, że dwa miejsca mają różne czasy reakcji z płynem do lukrowania, a to, co widzisz, to regularne, półprzezroczyste światło. Rozwiązanie: Trawienie, podzielone głównie na dwie metody w zależności od stopnia nasilenia plamy oleju: łagodne, stosunek kwasu do wstępnego trawienia wynosi zazwyczaj 7% kwasu fluorowodorowego, 5% kwasu solnego i 88% wody. W poważnych przypadkach stosunek kwasu do wstępnego trawienia wynosi 12% kwasu fluorowodorowego, 5% kwasu solnego i 85% wody, a następnie dodawany jest zbiornik do mycia wodą.

Sitodruk:

W codziennym sitodruku powszechnie stosuje się sitodruk wysokotemperaturowy i sitodruk niskotemperaturowy.

Sitodruk niskotemperaturowy to technika druku farbą olejową, która jest wypalana w niskiej temperaturze około 150 stopni Celsjusza po wydrukowaniu. Niektóre techniki sitodruku nie wymagają wypalania i pozostawiają farbę do naturalnego wyschnięcia po wydrukowaniu. Zaletą jest różnorodność kolorów, stabilność farby i niewielka różnica w odcieniach. W przypadku projektów o większym stopniu trudności, takich jak linie rastrowe lub cieńszy tekst, można uzyskać lepsze efekty druku. Wadą jest słaba przyczepność farby i podatność na zarysowania.

Sitodruk wysokotemperaturowy to farba proszkowa, która po wydrukowaniu wymaga wypalenia w wysokiej temperaturze 550-700 stopni Celsjusza. Jej zalety to odporność na tarcie, odporność na blaknięcie, silna przyczepność, jaskrawe i stosunkowo jaskrawe kolory; wady: ograniczona liczba kolorów, łatwość druku, różnice w odcieniach, niektóre kolory nie nadają się do druku w wysokich temperaturach, na przykład fioletowy, który nie wyświetla tekstu, a linie są zbyt cienkie.

Tłoczenie na gorąco butelek szklanych:

Hot stamping to proces, w którym niskotemperaturowa farba sitodrukowa nie jest jeszcze sucha, a produkt jest prasowany za pomocą papieru do hot stampingu w wysokiej temperaturze 200 stopni. Wykorzystuje on określone ciśnienie i temperaturę, aby użyć szablonu zainstalowanego na maszynie do hot stampingu, aby wykonać nadruk i folię do hot stampingu. Są one dociskane do siebie w krótkim czasie, a folia metalowa lub folia pigmentowa jest przenoszona na powierzchnię nadruku zgodnie z obrazem i tekstem szablonu do hot stampingu. W przypadku niektórych produktów wysokiej klasy klienci wykonują proces hot stampingu znaku towarowego lub logo marki na produkcie. Głównie używane są kolory złoty i srebrny, a produkty hot stampingu w innych kolorach mogą być również wytwarzane, ale ze względu na ograniczenia surowców mieszanie kolorów nie jest możliwe.

Spray w szklanej butelce:

Nanieść równomierną warstwę farby na bazie wody na powierzchnię produktu za pomocą pistoletu pneumatycznego. Po wyrównaniu, podgrzaniu i wysuszeniu natryskiwanego produktu, powłoka twardnieje, dekorując i chroniąc szklaną butelkę. Do natryskiwania można stosować różne efekty. Poprawi to wygląd produktu.

Nałóż warstwę farby organicznej na powierzchnię szklanej butelki (farba do szkła zawiera określone kolory, dodatki itp.), aby spełnić wymagania dotyczące intensywnych kolorów na szklanych butelkach. Pozwala to uzyskać produkty o wysokim połysku, matowe, perłowe, transparentne, gradientowe itp.

Proces natryskiwania:

Ładowanie butelek → Wycieranie butelek → Obróbka płomieniowa → Usuwanie pyłu elektrostatycznego → Natryskiwanie → Podgrzewanie wstępne → Utwardzanie → Chłodzenie → Rozładunek butelek → Pakowanie

Galwanizacja butelek szklanych:

Istnieją dwa powszechnie stosowane procesy galwanizacji: galwanizacja wodna i próżniowe powlekanie jonowe. Najczęściej stosuje się próżniowe powlekanie jonowe.

Platerowanie próżniowe to zjawisko osadzania fizycznego. Polega ono na wtłaczaniu argonu w warunkach próżni, który uderza w materiał docelowy. Materiał docelowy jest rozdzielany na cząsteczki, które są adsorbowane przez materiały przewodzące, tworząc jednolitą i gładką warstwę powierzchniową.

Główną ideą galwanizacji próżniowej jest podział jej na dwa rodzaje: parowanie i rozpylanie

Galwanizacja odbywa się w kąpieli galwanicznej, natryskiwanie pod wysokim napięciem, a parowanie odbywa się w wysokich temperaturach. Aluminium wewnątrz dysku optycznego jest natryskiwane.

Galwanizacja próżniowa pozwala uzyskać błyszczący, czarny efekt, którego nie da się uzyskać przy użyciu zwykłej galwanizacji.

Materiał PC charakteryzuje się odpornością temperaturową 130°C. Tylko galwanizacja próżniowa + utwardzanie olejem UV może spełnić wymaganie wysokiej odporności temperaturowej 130°C. Jednak standardowa metoda galwanizacji wodnej nie jest w stanie pokryć materiałów PC.

Galwanizacja próżniowa obejmuje przede wszystkim parowanie próżniowe, rozpylanie próżniowe i galwanizację jonową próżniową.

Próżniowe galwanizowanie jonowe, znane również jako powlekanie próżniowe. Galwanizowanie próżniowe jest stosunkowo popularną metodą, a uzyskane w ten sposób produkty charakteryzują się silnym metalicznym wykończeniem i wysoką jasnością. W porównaniu z innymi metodami powlekania, jest tańsze i mniej zanieczyszcza środowisko, dzięki czemu jest szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu.

Próżniowe platerowanie jonowe: Zasada działania tej technologii jest następująca: technologia próżniowego wyładowania łukowego jest wykorzystywana w komorze próżniowej do generowania łuku elektrycznego na powierzchni materiału katody, który odparowuje materiał katody, tworząc atomy i jony. Pod wpływem pola elektrycznego, atomy i wiązki jonów bombardują powierzchnię przedmiotu obrabianego, czyli anodę, z dużą prędkością. Jednocześnie do komory próżniowej wprowadzany jest gaz reakcyjny, tworząc powłokę o doskonałych właściwościach na powierzchni przedmiotu obrabianego. Materiały katodowe (zwane również materiałami docelowymi) zazwyczaj wykorzystują metale takie jak tytan, chrom i aluminium, a powszechnie stosowanymi gazami reakcyjnymi są azot i gazy węglowodorowe. Uzyskane powłoki obejmują TiN, CrN, TiC, ZrN itp.

Technologia galwanizacji jonowej w warunkach próżniowych ma następujące zalety:

(1) Można uzyskać powłokę o dużej twardości, małym współczynniku tarcia i dużej odporności na zużycie.

(2) Powłoka charakteryzuje się dobrą stabilnością chemiczną, odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze i dobrą odpornością na korozję.

(3) Powłoka jest piękna. Można uzyskać złoty kolor, taki jak złoto 18K i inne kolorowe folie.

(4) Powłoka charakteryzuje się wysoką siłą wiązania z materiałem bazowym. Jej siła wiązania jest wyższa niż w przypadku tradycyjnych powłok, takich jak natryskiwanie magnetronowe i naparowywanie próżniowe, a powłoka nie odkleja się łatwo.

(5) Proces produkcji nie zanieczyszcza środowiska. Powłoka powstaje szybko, co pozwala oszczędzać energię elektryczną i wodę.

Powłoka próżniowa to metoda nagrzewania materiałów metalowych lub niemetalowych w warunkach wysokiej próżni w celu odparowania i skroplenia na powierzchni platerowanego elementu (metalu, półprzewodnika lub izolatora), tworząc cienką warstwę. Na przykład, próżniowe powlekanie aluminium, próżniowe chromowanie itp.

Galwanizację próżniową można podzielić na: zwykłą galwanizację próżniową i galwanizację próżniową UV. Specjalne procesy galwanizacji próżniowej obejmują parowanie, natryskiwanie, barwienie pistoletowe itp.

Odparowywanie próżniowe: określane jako parowanie, odnosi się do zastosowania określonej metody nagrzewania (włókna wolframowego) w celu odparowania i odparowania materiału powłoki (lub materiału filmowego) w warunkach próżni, gdzie cząsteczki opadają na powierzchnię podłoża i kondensują się, tworząc film. Metody procesu. Odparowywanie to starsza i szerzej stosowana technologia osadzania z fazy gazowej. Jej zaletami są prosta metoda formowania filmu, wysoka czystość i gęstość filmu oraz unikalna struktura i wydajność.

Rozpylanie próżniowe: W środowisku próżni wprowadza się odpowiedni gaz obojętny jako medium, a następnie przyspiesza się go tak, aby uderzył w cel, dzięki czemu atomy na powierzchni docelowej zostają wybite, a na powierzchni tworzy się powłoka.

Rozpylanie, zwykle nazywane rozpylaniem magnetronowym, to metoda rozpylania z dużą prędkością i niską temperaturą. Proces ten wymaga próżni o ciśnieniu około 1×10-3 Torr, czyli próżni o ciśnieniu 1,3×10-3 Pa, wypełnionej gazem obojętnym argonem (Ar), który jest dodawany między podłoże plastikowe (anodę) a tarczę metalową (katodę). Po przyłożeniu wysokiego napięcia prądu stałego, elektrony generowane przez wyładowanie jarzeniowe wzbudzają gaz obojętny i generują plazmę. Plazma rozsadza atomy tarczy metalowej i osadza je na podłożu plastikowym.

Rozpylanie polega na bombardowaniu powierzchni materiału naładowanymi cząstkami o energii kinetycznej rzędu dziesiątek elektronowoltów lub wyższej, co powoduje ich rozpylenie i przejście w fazę gazową, którą można wykorzystać do trawienia i powlekania.

Zasady powlekania metodą rozpylania i jonizacji są różne.

W procesie parowania próżniowego do nagrzewania materiału filmowego w celu jego odparowania lub sublimacji wykorzystuje się opór (drut wolframowy), wiązkę elektronów, laser i inne metody.

Źródło ciepła oporowego to powszechnie stosowane źródło parowania o prostej konstrukcji i łatwej obsłudze.

Metoda parowania próżniowego polega na podgrzewaniu metalu w warunkach wysokiej próżni w celu jego stopienia i odparowania, a następnie schłodzeniu w celu utworzenia warstwy metalu na powierzchni tworzywa sztucznego. Powszechnie stosowane są metale o niskiej temperaturze topnienia, takie jak aluminium.

Metoda parowania próżniowego umożliwia teoretycznie platerowanie metali o niskiej temperaturze topnienia, takich jak aluminium, nikiel, cynk, miedź, srebro i złoto. Jednak ze względu na koszty, zazwyczaj stosuje się wyłącznie platerowanie aluminium i niklem.

Umieść metal do pokrycia powłoką i produkt z tworzywa sztucznego do pokrycia powłoką w komorze próżniowej i za pomocą odpowiedniej metody podgrzej materiał do pokrycia powłoką, aby odparować lub sublimować metal. Opary metalu skraplają się, tworząc warstwę metalu w kontakcie z zimną powierzchnią produktu z tworzywa sztucznego.

Zasadniczo, parowanie próżniowe wymaga ciśnienia w komorze formowania powłoki równego lub niższego niż 10-2Pa. W sytuacjach, gdy źródło parowania, produkt do powlekania i jakość powłoki są bardzo wysokie, wymagane jest niższe ciśnienie (10-5Pa).

Podczas odparowywania wyrobów z tworzyw sztucznych, czas odparowywania musi być tak dobrany, aby ciepło wydzielane podczas stygnięcia metalu nie powodowało deformacji żywicy. Ponadto metale lub stopy o zbyt wysokich temperaturach topnienia i wrzenia nie nadają się do odparowywania.

Proces odparowywania próżniowego zazwyczaj obejmuje: czyszczenie powierzchni podłoża, przygotowanie przed powlekaniem, odparowywanie, odbiór, obróbkę po galwanizacji, kontrolę, gotowy produkt i inne kroki.

Lakierowanie próżniowe można stosować na różnych rodzajach tworzyw sztucznych, takich jak: ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA itp.

*Opakowanie Maypak jest Producent butelek szklanych   Firma powstała w 2006 roku i od ponad 17 lat specjalizuje się w produkcji szklanych butelek. Cieszy się dobrą reputacją w kraju i za granicą. W razie pytań dotyczących tubek do szminek prosimy o kontakt.