¿Qué es una botella de vidrio? - Maypak

Botellas de vidrio Generalmente se fabrican mediante el método de soplado-soplado y el método de soplado-presión. El método de soplado-soplado es generalmente adecuado para botellas de boca estrecha, como las botellas tipo loción, y el método de soplado-presión es generalmente adecuado para botellas de boca ancha, como Tarro de cristal para crema .

La tecnología de productos de botellas de vidrio también se denomina procesamiento profundo de botellas de vidrio, que se refiere al procesamiento profundo en la superficie o pared interior de las botellas de vidrio, como esmerilado, serigrafía, estampado en caliente, pulverización, galvanoplastia, pulido, etc., de modo que la superficie de Frascos de vidrio para cosméticos presenta diferentes efectos tecnológicos.

Proceso de glaseado:

Principio: SiO2+4HF=SiF4+4H2O

El vidrio esmerilado químicamente es, en esencia, un tipo de vidrio mate grabado al ácido. Su principio es similar al del grabado químico y el pulido químico, procesos que utilizan ácido para corroer químicamente la superficie del vidrio.

Es posible esmerilar toda la superficie de los productos de vidrio, o esmerilarla parcialmente para formar diseños. Este proceso de esmerilado de diseños se conoce generalmente como grabado mate.

Pulido químico: Se trata de evitar que ciertos reactivos insolubles producidos por la corrosión química del ácido y el vidrio se adhieran a la superficie del vidrio, y tratar de disolverlos y eliminarlos mediante enjuague. El proceso de pulido químico es siempre un proceso de erosión uniforme de toda la superficie, obteniendo así una superficie transparente y lisa;

Escarcha química: Las sustancias insolubles que no se han eliminado de la reacción química se adhieren a la superficie del vidrio. A medida que avanza la reacción, los reactivos se acumulan formando cristales granulares (cristales de fluorosilicato) que se adhieren firmemente a la superficie. Esta superficie dificulta la posterior reacción de grabado ácido, lo que provoca un grabado irregular y da como resultado una superficie rugosa y translúcida. La superficie rugosa dispersa la luz incidente, es translúcida y tiene un aspecto borroso, por lo que se denomina escarcha.

Material para glaseado:

Los principales materiales químicos para glaseado que hay en el mercado son los siguientes: ácido fluorhídrico, pasta para glaseado y polvo para glaseado.

Si la proporción de ácido fluorhídrico es la adecuada, el resultado es aceptable y el tiempo de glaseado es menor que con la pasta o el polvo para glaseado. Sin embargo, el ácido fluorhídrico no es apto para la producción en masa, especialmente en climas cálidos. Su funcionamiento es inestable y se volatiliza fácilmente en el aire, causando contaminación atmosférica. Además, el ácido fluorhídrico es muy nocivo para la salud humana y puede corroer la piel y los huesos. Por ello, se trata de un método de glaseado que se está eliminando gradualmente.

La pasta de esmerilado es ideal para el esmerilado parcial de productos de vidrio y resulta más fácil de usar; sin embargo, no es adecuada para esmerilar grandes superficies. La razón principal es que, al aplicarla sobre grandes superficies, es fácil que se produzcan irregularidades en la superficie, entre otros problemas. La pasta de esmerilado se utiliza frecuentemente en serigrafía.

En comparación con la pasta de glaseado, el proceso de aplicación del polvo de glaseado es un poco más complejo, ya que requiere mezclarlo con una solución. Sin embargo, el glaseado en polvo funciona en casi todos los objetos de vidrio. No solo permite glasear vasos, botellas, lámparas y otros productos de vidrio que se pueden sumergir en la solución, sino también vidrio plano, vidrio para puertas corredizas y otros productos que no son aptos para sumergirse, pero que necesitan ser glaseados.

Componentes químicos principales del polvo para glaseado: fluoruro, sulfato de amonio, sulfato de bario, sulfato de potasio y otros aditivos.

Nota: El polvo para escarchado se prepara generalmente con fluoruro (como fluoruro de amonio, hidrofluoruro de potasio o fluoruro de calcio) como componente principal, al que se le añaden sulfato de amonio, sulfato de bario, sulfato de potasio y otros aditivos. Durante su uso, se añade ácido sulfúrico o ácido clorhídrico para preparar un líquido para escarchado. Los productos de vidrio se sumergen en este líquido. El ácido fluorhídrico generado por la reacción entre el polvo para escarchado y el ácido erosiona el vidrio, logrando así el efecto escarchado.

La pasta y el polvo para glaseado son materiales relativamente seguros y fáciles de usar, adecuados para diferentes necesidades de procesamiento. La pasta se utiliza principalmente para el glaseado parcial del vidrio, creando un hermoso efecto de patrón, mientras que el polvo es ideal para el glaseado de grandes superficies. Ambos se complementan según las necesidades de uso.

Fórmula: (calcular los materiales necesarios basándose en 1 kg de polvo esmerilado y 1 metro cuadrado de vidrio esmerilado).

Glaseado líquido Glaseado en polvo: ácido clorhídrico concentrado = 2:1

Solución de decapado: Ácido sulfúrico: Agua = 5:100

Método de glaseado:

Método de inmersión: sumerja los productos de vidrio en el líquido escarchante durante un cierto período de tiempo.

Método de soplado: Sople el líquido escarchador sobre la superficie del vidrio.

Método de recubrimiento: Aplicar pasta de esmerilado sobre la superficie de los productos de vidrio.

Proceso de glaseado:

Decapado (limpieza de la superficie del vidrio) → Escarchado (unos 45 segundos) → Decapado (limpieza del líquido de escarchado de la superficie del vidrio) → Lavado con agua (limpieza de todo el líquido de escarchado) → Secado (con viento u otro método: Secar el vidrio escarchado)

La diferencia entre el vidrio esmerilado y el vidrio esmerilado arenado:

Vidrio arenado: Las partículas de arena de vidrio expulsadas a alta velocidad impactan la superficie del vidrio, creando una ligera irregularidad que produce un efecto de neblina y refracción de la luz. Cuanto más fina sea la arena, más finas serán las partículas, lo que resulta en un efecto más tridimensional. [Propósito: Las partículas de vidrio arenado son grandes, acumulan polvo fácilmente y se ennegrecen con el tiempo, además de ser difíciles de limpiar. Se trata de un proceso de tratamiento inicial del vidrio, utilizado generalmente para el tratamiento de grandes superficies en la construcción, decoración, puertas y ventanas de baños, etc.]. En comparación con el esmerilado, los productos de vidrio obtenidos mediante arenado presentan una superficie rugosa, una alta tasa de rotura, mayor contaminación por polvo y una dificultad de procesamiento media.

Vidrio esmerilado: Tras esmerilar botellas de vidrio comunes con polvo esmerilado, se obtienen botellas de vidrio esmerilado. El proceso consiste en grabar la superficie con productos químicos mediante inmersión. Se utiliza principalmente en serigrafía y permite dibujar sobre la superficie del vidrio. El vidrio esmerilado tiene un tacto delicado, es duradero y fácil de limpiar. Su precio y coste de procesamiento son superiores a los del vidrio pulido. Si se pule, se vuelve más suave al tacto, no deja huellas dactilares y tiene mayor transmisión de luz. También se le conoce como vidrio arena de jade.

Vidrio esmerilado: También conocido como vidrio esmerilado o vidrio oscuro, es el nombre genérico para el vidrio arenado y el vidrio esmerilado. Se fabrica con vidrio plano común y su superficie se trata para obtener un acabado uniforme mediante arenado mecánico, pulido manual o grabado con ácido fluorhídrico. Debido a su superficie rugosa, la luz se refleja de forma difusa, transmitiéndose sin ser transparente, y el vidrio esmerilado suaviza la luz sin deslumbrarla. El vidrio demasiado delgado no es adecuado para el esmerilado.

Preguntas frecuentes sobre glaseados:

Escarcha irregular: La causa superficial son las diferentes profundidades de corrosión y el espesor desigual de la superficie de arena. La causa subyacente es la distribución irregular del líquido de escarcha. Solución: Añadir ácido clorhídrico y ácido fluorhídrico en la proporción adecuada para acelerar la maduración y disolución del líquido de escarcha. Añadir líquido de escarcha antiguo para neutralizar su intensidad.

Translucidez: causada por materia extraña en la botella/líquido de escarchado/decapado. Manchas de aceite en la botella: Después del escarchado, generalmente aparece una gran área de luz translúcida regular. Durante el proceso de escarchado, las áreas sin manchas de aceite reaccionan primero con el líquido de escarchado, mientras que las áreas con manchas de aceite se descomponen primero con ácido fluorhídrico y luego reaccionan con el líquido de escarchado. Reacción del líquido, es decir, los dos lugares tienen diferentes tiempos de reacción con el líquido de escarchado, y lo que se ve es una luz semitransparente regular. Solución: Decapado, dividido principalmente en dos métodos según la gravedad de la mancha de aceite: leve, la proporción de ácido del pretratamiento de decapado es generalmente 7% de ácido fluorhídrico, 5% de ácido clorhídrico y 88% de agua. En casos severos, la proporción de ácido del pretratamiento de decapado es 12% de ácido fluorhídrico, 5% de ácido clorhídrico y 85% de agua, y luego se agrega un tanque de lavado con agua.

Serigrafía:

La serigrafía a alta temperatura y la serigrafía a baja temperatura se utilizan habitualmente en la serigrafía cotidiana.

La serigrafía a baja temperatura utiliza una tinta aceitosa que se hornea a una temperatura baja de aproximadamente 150 grados después de la impresión. Algunas técnicas de serigrafía no requieren horneado y se dejan secar al aire libre. La ventaja es que los colores son diversos, la tinta es estable y la diferencia de color es mínima. Para diseños de mayor complejidad, como líneas de serigrafía o texto fino, se pueden lograr mejores resultados de impresión. La desventaja es que la tinta tiene poca adherencia y se raya con facilidad.

La serigrafía de alta temperatura utiliza una tinta en polvo que requiere un horneado a una temperatura elevada de 550-700 grados después de la impresión. Sus ventajas son la resistencia a la fricción, la resistencia a la decoloración, la fuerte adherencia, los colores brillantes y la relativa luminosidad de los mismos; sus desventajas son la gama limitada de colores, la facilidad para producir variaciones de color y la imposibilidad de imprimir algunos colores a altas temperaturas, como el morado, que no permite visualizar textos y líneas demasiado finas.

Estampado en caliente de botellas de vidrio:

El estampado en caliente consiste en aplicar calor a la tinta de serigrafía de baja temperatura, que aún no está seca, utilizando papel de estampado en caliente para presionar el producto a una temperatura de 200 grados. Mediante una presión y temperatura específicas, se utiliza una plantilla instalada en la máquina de estampado en caliente para presionar el material impreso y la lámina de estampado en caliente entre sí durante un breve período de tiempo, transfiriendo la lámina metálica o de pigmento a la superficie del material impreso según la imagen y el texto de la plantilla. Para algunos productos de alta gama, los clientes realizan el estampado en caliente de la marca o el logotipo del producto. Se utilizan principalmente los colores oro y plata, aunque también se pueden producir productos con otros colores, pero debido a las limitaciones de las materias primas, no es posible realizar mezclas de colores.

Pulverizador en botella de vidrio:

Rocíe una capa uniforme de pintura a base de agua sobre la superficie del producto con una pistola de aire comprimido. Una vez que el producto rociado se nivela, se precalienta y se seca, el recubrimiento se solidifica para decorar y proteger la botella de vidrio; se pueden utilizar varios efectos de pulverización. La apariencia del producto mejora;

Se aplica una capa de pintura orgánica a la superficie de la botella de vidrio (la pintura para vidrio contiene colores específicos, aditivos, etc.) para lograr una amplia gama de colores en el envase. Esto permite obtener productos con efectos de alto brillo, mate, nacarado, transparente, degradado, etc.

Proceso de pulverización:

Carga de botellas → Limpieza de botellas → Tratamiento con llama → Eliminación de polvo electrostático → Pulverización → Precalentamiento → Solidificación → Enfriamiento → Descarga de botellas → Envasado

Galvanoplastia de botellas de vidrio:

Existen dos procesos comunes de galvanoplastia: la galvanoplastia en agua y la galvanoplastia iónica al vacío. Generalmente se utiliza la galvanoplastia iónica al vacío.

El recubrimiento al vacío es un fenómeno de deposición física. Consiste en inyectar gas argón en vacío, el cual incide sobre el material objetivo. Este material se disocia en moléculas que son adsorbidas por materiales conductores, formando así una capa superficial uniforme y lisa.

La idea principal de la galvanoplastia al vacío es dividirla en dos tipos: evaporación y pulverización catódica.

La galvanoplastia se realiza en un baño de galvanoplastia, la pulverización catódica se realiza a alto voltaje y la evaporación se lleva a cabo a altas temperaturas. El aluminio del interior del disco óptico se deposita mediante pulverización catódica.

La galvanoplastia al vacío puede producir un efecto negro brillante que no se puede lograr con la galvanoplastia convencional.

El material de policarbonato (PC) tiene una resistencia a la temperatura de 130 °C. Solo el proceso de galvanoplastia al vacío con curado UV con aceite puede cumplir con este requisito. Sin embargo, el recubrimiento con agua convencional no es adecuado para materiales de PC.

La galvanoplastia al vacío incluye principalmente la evaporación al vacío, la pulverización catódica al vacío y el recubrimiento iónico al vacío.

El recubrimiento iónico al vacío, también conocido como galvanoplastia al vacío, es un método relativamente popular que produce productos con un marcado acabado metálico y un alto brillo. En comparación con otros métodos de recubrimiento, su costo es menor y genera menos contaminación ambiental, por lo que se utiliza ampliamente en diversas industrias.

Recubrimiento iónico al vacío: El principio de esta tecnología es el siguiente: se utiliza la tecnología de descarga de arco al vacío en una cámara de vacío para generar luz de arco en la superficie del material del cátodo, lo que provoca la evaporación de dicho material para formar átomos e iones. Bajo la acción del campo eléctrico, los haces de átomos e iones bombardean la superficie de la pieza de trabajo, que actúa como ánodo, a alta velocidad. Simultáneamente, se introduce un gas reactivo en la cámara de vacío para formar un recubrimiento con excelentes propiedades en la superficie de la pieza de trabajo. Los materiales del cátodo (también llamados materiales objetivo) suelen ser metales como el titanio, el cromo y el aluminio, y los gases reactivos más comunes son el nitrógeno y los hidrocarburos. Los recubrimientos obtenidos incluyen TiN, CrN, TiC, ZrN, etc.

La tecnología de recubrimiento iónico al vacío presenta las siguientes ventajas:

(1) Se puede obtener un recubrimiento de alta dureza, con un coeficiente de fricción pequeño y alta resistencia al desgaste.

(2) El recubrimiento tiene buena estabilidad química, alta resistencia a la oxidación a altas temperaturas y buena resistencia a la corrosión.

(3) El recubrimiento es hermoso. Puede obtener un color dorado como el oro de 18 quilates y otras películas de color.

(4) El recubrimiento tiene una alta fuerza de unión con el material base. Su fuerza de unión es mayor que la de los recubrimientos tradicionales como la pulverización catódica por magnetrón y la evaporación al vacío, y el recubrimiento no se desprende fácilmente.

(5) El proceso de producción no contamina el medio ambiente. El recubrimiento se forma rápidamente, ahorrando electricidad y agua.

El recubrimiento al vacío se refiere a un método que consiste en calentar materiales metálicos o no metálicos en condiciones de alto vacío para que se evaporen y condensen en la superficie de la pieza recubierta (metal, semiconductor o aislante) y formen una película delgada. Por ejemplo, el recubrimiento de aluminio al vacío, el recubrimiento de cromo al vacío, etc.

La galvanoplastia al vacío se puede dividir en: galvanoplastia al vacío general y galvanoplastia al vacío UV. Los procesos especiales de galvanoplastia al vacío incluyen evaporación, pulverización catódica, coloración por pistola, etc.

Evaporación al vacío: también conocida como evaporación, se refiere al uso de un método de evaporación por calentamiento (filamento de tungsteno) para evaporar y vaporizar el material de recubrimiento (o material de película) en condiciones de vacío. Las partículas se desplazan hacia la superficie del sustrato y se condensan para formar una película. La evaporación es una tecnología de deposición de vapor más antigua y ampliamente utilizada. Presenta las ventajas de un método de formación de película sencillo, alta pureza y densidad de la película, y una estructura y rendimiento únicos.

Pulverización catódica al vacío: En un entorno de vacío, se introduce un gas inerte adecuado como medio, y este gas inerte se acelera hasta impactar en el objetivo, de modo que los átomos de la superficie del objetivo se desprenden y se forma un recubrimiento en la superficie.

La pulverización catódica, también conocida como pulverización magnetrónica, es un método de pulverización de alta velocidad y baja temperatura. Este proceso requiere un vacío de aproximadamente 1 × 10⁻³ Torr, es decir, un vacío de 1,3 × 10⁻³ Pa, que se llena con gas inerte argón (Ar) y se introduce entre el sustrato de plástico (ánodo) y el blanco metálico (cátodo). Al aplicar una corriente continua de alto voltaje, los electrones generados por la descarga luminiscente excitan el gas inerte y generan plasma. El plasma expulsa los átomos del blanco metálico y los deposita sobre el sustrato de plástico.

La pulverización catódica consiste en bombardear la superficie del material con partículas cargadas con una energía cinética de decenas de electronvoltios o superior, lo que provoca que se pulvericen y pasen a la fase gaseosa, que puede utilizarse para el grabado y el recubrimiento.

Los principios de recubrimiento mediante pulverización catódica y deposición iónica son diferentes.

La evaporación al vacío utiliza resistencia (hilo de tungsteno), haz de electrones, láser y otros métodos para calentar el material de la película y evaporarlo o sublimarlo.

La fuente de calentamiento por resistencia es una fuente de evaporación de uso común, con una estructura simple y fácil manejo.

El método de evaporación al vacío consiste en calentar un metal en condiciones de alto vacío para fundirlo y evaporarlo, y luego enfriarlo para formar una película metálica sobre la superficie del plástico. Los metales más utilizados son aquellos con bajo punto de fusión, como el aluminio.

La evaporación al vacío permite, en teoría, recubrir metales de bajo punto de fusión como el aluminio, el níquel, el zinc, el cobre, la plata y el oro. Sin embargo, debido a su coste, generalmente solo se utilizan recubrimientos de aluminio y níquel.

Coloque el metal que se va a recubrir y el producto plástico que se va a recubrir en una cámara de vacío y caliente el material mediante un método específico para evaporar o sublimar el metal. El vapor metálico se condensa formando una película metálica al entrar en contacto con la superficie fría del producto plástico.

En general, la evaporación al vacío requiere que la presión en la cámara de formación de película sea igual o inferior a 10⁻² Pa. En ocasiones, cuando la fuente de evaporación, el producto a depositar y la calidad de la película son muy elevados, se requiere una presión menor (10⁻⁵ Pa).

Al evaporar productos plásticos, es necesario ajustar el tiempo de evaporación para asegurar que el calor liberado durante el enfriamiento del metal no deforme la resina. Además, los metales o aleaciones con puntos de fusión y ebullición demasiado elevados no son aptos para la evaporación.

El proceso de evaporación al vacío generalmente incluye: limpieza de la superficie del sustrato, preparación previa al recubrimiento, evaporación, recogida, tratamiento posterior al recubrimiento, inspección, producto terminado y otros pasos.

El recubrimiento al vacío puede recubrir una variedad de plásticos como: ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA, etc.

*El embalaje de Maypak es Fabricante de botellas de vidrio   Con más de 17 años de experiencia en la fabricación de botellas de vidrio, la empresa, fundada en 2006, goza de una excelente reputación tanto a nivel nacional como internacional. Si tiene alguna pregunta sobre tubos de pintalabios, no dude en contactarnos.