O que é uma garrafa de vidro - Maypak

Garrafas de vidro Geralmente são fabricados pelo método de sopro contínuo e pelo método de sopro por pressão. O método de sopro contínuo é geralmente adequado para frascos de boca estreita, como frascos de loção, e o método de sopro por pressão é geralmente adequado para frascos de boca larga, como... Cremeira de vidro .

A tecnologia de fabricação de garrafas de vidro também é chamada de processamento profundo de garrafas de vidro, que se refere ao processamento profundo da superfície ou da parede interna das garrafas de vidro, como fosqueamento, serigrafia, estampagem a quente, pulverização, galvanoplastia, polimento, etc., de modo que a superfície do vidro fique com uma aparência profissional. Frascos de vidro para cosméticos Apresenta diferentes efeitos tecnológicos.

Processo de cobertura:

Princípio: SiO₂ + 4HF = SiF₄ + 4H₂O

O vidro fosco químico é essencialmente um tipo de vidro fosco gravado com ácido. Seu princípio é semelhante ao da gravação química e do polimento químico, ambos utilizando ácido para corroer quimicamente a superfície do vidro.

É possível fosquear toda a superfície de produtos de vidro ou apenas parte dela para formar padrões. O processo de fosqueamento para criar padrões é geralmente chamado de gravação fosca.

Polimento químico: O objetivo é impedir que certos reagentes insolúveis, produzidos pela corrosão química do ácido no vidro, se fixem à superfície do vidro, dissolvendo-os e removendo-os. O processo de polimento químico consiste na erosão uniforme de toda a superfície, obtendo-se assim uma superfície transparente e lisa.

Esbranquiçamento químico: Substâncias insolúveis que não foram removidas da reação química aderem à superfície do vidro. Com o passar do tempo, os reagentes se acumulam em cristais granulares (cristais de fluorosilicato) que se fixam firmemente à superfície. Essa aderência dificulta a continuação da reação de corrosão ácida, resultando em uma corrosão não uniforme e, consequentemente, em uma superfície rugosa e translúcida. Essa superfície rugosa dispersa a luz incidente, tornando-se translúcida e com aspecto turvo, daí o nome esbranquiçado.

Ingredientes para cobertura:

Os principais materiais químicos para cobertura de bolos disponíveis no mercado incluem: ácido fluorídrico, pasta de glacê e pó de glacê.

Se a proporção de ácido fluorídrico for adequada, o efeito é satisfatório e o tempo necessário para a aplicação do glacê é menor do que o necessário com pasta ou pó para glacê. No entanto, o ácido fluorídrico não é adequado para produção em massa, especialmente em climas quentes. Sua ação é instável e ele volatiliza facilmente no ar, causando poluição atmosférica. Além disso, o ácido fluorídrico é muito prejudicial à saúde humana, podendo corroer a pele e os ossos. Por isso, esse método de aplicação de glacê está sendo gradualmente eliminado.

A pasta fosca é mais adequada para fosquear parcialmente produtos de vidro e é mais fácil de usar; no entanto, não é recomendada para fosquear grandes áreas de vidro. O principal motivo é que, ao ser usada para fosquear grandes áreas, é fácil ocorrerem irregularidades na superfície. A pasta fosca é frequentemente usada em serigrafia.

Comparado com a pasta de glacê, o processo de aplicação do pó de glacê é um pouco mais complexo, pois o pó precisa ser misturado a uma solução. No entanto, o glacê em pó funciona em praticamente todos os objetos de vidro. Ele não só pode ser aplicado em copos, garrafas de vidro, luminárias de vidro e outros produtos de vidro que podem ser imersos na solução, como também em vidros planos, portas de correr e outros produtos que não são adequados para imersão na solução de glacê, mas que precisam ser foscos.

Principais componentes químicos do glacê em pó: flúor, sulfato de amônio, sulfato de bário, sulfato de potássio e outros aditivos.

Nota: O pó para glacê geralmente é preparado com fluoreto (como fluoreto de amônio, fluoreto de potássio, fluoreto de cálcio) como componente principal, e posteriormente adicionados sulfato de amônio, sulfato de bário, sulfato de potássio e outros aditivos. Durante o uso, adiciona-se ácido sulfúrico ou ácido clorídrico para preparar um líquido para glacê. Objetos de vidro são colocados nesse líquido. O ácido fluorídrico gerado pela reação entre o pó para glacê e o ácido corrói os objetos de vidro, produzindo o efeito fosco.

A pasta e o pó para glacê são materiais relativamente seguros e fáceis de usar, adequados para diferentes necessidades de aplicação. A pasta é utilizada principalmente para o glacê parcial do vidro, criando um belo efeito de padrão fosco, enquanto o pó é indicado para o glacê de grandes áreas. Os dois se complementam de acordo com a necessidade de uso.

Fórmula: (calcule os materiais necessários com base em 1 kg de pó fosco e 1 metro quadrado de vidro fosco).

Cobertura líquida: cobertura em pó: ácido clorídrico concentrado = 2:1

Solução de decapagem Ácido sulfúrico: Água = 5:100

Método de cobertura:

Método de imersão: mergulhar os produtos de vidro em líquido fosqueante por um determinado período de tempo.

Método de sopro: Sopre o líquido de cobertura sobre a superfície do vidro.

Método de revestimento: Aplicar pasta fosca na superfície dos produtos de vidro.

Processo de cobertura:

Decapagem (limpeza da superfície do vidro) → Fosqueamento (cerca de 45 segundos) → Decapagem (limpeza do líquido fosco na superfície do vidro) → Lavagem com água (remoção de todo o líquido fosco) → Secagem (com vento ou outro método: secar o vidro fosco)

A diferença entre vidro fosco e vidro fosco jateado:

Jateamento de vidro: Partículas de areia de vidro ejetadas em alta velocidade atingem a superfície do vidro, criando uma leve irregularidade que produz um efeito fosco, refratando a luz. Quanto mais fina a areia, menores as partículas, e mais tridimensional o efeito. [Finalidade: As partículas do vidro jateado são grandes, acumulam poeira com facilidade e escurecem com o tempo, sendo difíceis de limpar. É um processo inicial de tratamento do vidro. Geralmente utilizado para tratamento de grandes áreas em construções, decoração, portas e janelas de banheiros, etc.]. Comparado ao fosco, o vidro jateado apresenta uma superfície áspera, alta taxa de quebra, maior acúmulo de poeira e dificuldade de processamento média.

Vidro fosco: Garrafas de vidro comuns são fosqueadas com pó fosco. O processo de produção consiste em gravar a superfície com produtos químicos por imersão. É usado principalmente para serigrafia e permite a criação de desenhos na superfície do vidro. O vidro fosco tem um toque delicado, é durável e fácil de limpar. Seu preço e custo de processamento são mais altos do que os do vidro jade. Se polido, torna-se mais suave ao toque, não deixa marcas de dedos e possui maior transmissão de luz. Também é chamado de vidro jade.

Vidro fosco: Também chamado de garrafa de vidro fosco ou garrafa de vidro escuro, é o nome coletivo para vidro jateado e vidro fosco. É feito de vidro plano comum e sua superfície é tratada para obter uma superfície uniforme por meio de jateamento mecânico, polimento manual ou corrosão com ácido fluorídrico. Devido à superfície rugosa, a luz é refletida de forma difusa, transmitindo-a sem ser transparente, e a garrafa de vidro fosco pode tornar a luz suave, mas não ofuscante. Vidros muito finos não são adequados para o processo de fosqueamento.

Perguntas frequentes sobre cobertura de bolo:

Gelificação irregular: A causa superficial é a diferença na profundidade da corrosão e a espessura irregular da camada de areia. A causa subjacente é a aplicação irregular do líquido de gelificação. Solução: Adicione ácido clorídrico e ácido fluorídrico na proporção adequada para acelerar a maturação e a dissolução do líquido de gelificação. Adicione o líquido de gelificação antigo para neutralizar a intensidade.

Translucidez: causada por matéria estranha na garrafa/líquido de congelamento/decapagem. Manchas de óleo na garrafa: após o congelamento, geralmente aparece uma grande área com transparência uniforme. Durante o processo de congelamento, as áreas sem manchas de óleo reagem primeiro com o líquido de congelamento, enquanto as áreas com manchas de óleo são primeiro decompostas pelo ácido fluorídrico e depois reagem com o líquido de congelamento. Ou seja, os dois locais reagem em tempos diferentes com o líquido de congelamento, e o que se vê é uma transparência uniforme. Solução: a decapagem é dividida principalmente em dois métodos de acordo com a gravidade da mancha de óleo: leve, em que a proporção de ácido para o pré-tratamento é geralmente de 7% de ácido fluorídrico, 5% de ácido clorídrico e 88% de água. Em casos graves, a proporção de ácido para o pré-tratamento é de 12% de ácido fluorídrico, 5% de ácido clorídrico e 85% de água, e em seguida é adicionada uma lavagem com água.

Serigrafia:

A serigrafia em alta temperatura e a serigrafia em baixa temperatura são comumente usadas no dia a dia da serigrafia.

A serigrafia de baixa temperatura utiliza uma tinta oleosa que é curada a uma temperatura baixa, em torno de 150 graus, após a impressão. Algumas serigrafias não requerem cura e são deixadas para secar naturalmente após a impressão. A vantagem é a diversidade de cores, a estabilidade da tinta e a pequena diferença de tonalidade. Para designs mais complexos, como linhas finas ou textos delicados, é possível obter melhores resultados de impressão. A desvantagem é a baixa aderência da tinta, que risca e arranha com facilidade.

A serigrafia de alta temperatura utiliza uma tinta em pó que precisa ser curada a uma temperatura elevada de 550 a 700 graus após a impressão. Suas vantagens incluem resistência à fricção, durabilidade, forte aderência, cores vivas e relativamente brilhantes; suas desvantagens são: gama de cores limitada, facilidade em produzir diferenças de cor, algumas cores não podem ser impressas em altas temperaturas, como o roxo, e textos e linhas muito finas não são reproduzidos com fidelidade.

Estampagem a quente em garrafas de vidro:

A estampagem a quente consiste em pressionar o material impresso, ainda sem tinta serigráfica de baixa temperatura, a uma temperatura elevada de 200 graus. Utilizando pressão e temperatura específicas, um molde instalado na máquina de estampagem a quente pressiona o material impresso contra a folha de estampagem a quente em um curto período de tempo, transferindo a folha metálica ou pigmentada para a superfície do material impresso, de acordo com a imagem e o texto do molde. Para alguns produtos de alta qualidade, os clientes aplicam a estampagem a quente na marca ou logotipo do produto. As cores mais comuns são ouro e prata, mas outras cores também podem ser produzidas. No entanto, devido às limitações de matéria-prima, a mistura de cores não é possível.

Frasco de vidro com spray:

Aplique uma camada uniforme de tinta à base de água na superfície do produto com uma pistola de ar. Após o nivelamento, pré-aquecimento e secagem, a tinta solidifica, decorando e protegendo a garrafa de vidro. Diversos efeitos de pulverização podem ser utilizados, melhorando a aparência do produto.

Aplica-se uma camada de tinta orgânica na superfície da garrafa de vidro (tinta para vidro com corantes e aditivos específicos) para atender às necessidades de cores vibrantes na embalagem. É possível obter produtos com alto brilho, acabamento fosco, perolado, transparente, degradê, entre outros efeitos.

Processo de pulverização:

Carregamento de garrafas → Limpeza das garrafas → Tratamento com chama → Remoção eletrostática de poeira → Pulverização → Pré-aquecimento → Solidificação → Resfriamento → Descarregamento das garrafas → Embalagem

Galvanoplastia em Garrafas de Vidro:

Existem dois processos comuns de galvanoplastia: galvanoplastia em meio aquoso e galvanoplastia por íons a vácuo. A galvanoplastia por íons a vácuo é geralmente utilizada.

A galvanoplastia a vácuo é um fenômeno de deposição física. Nela, o gás argônio é injetado em condições de vácuo e atinge o material alvo. O material alvo é separado em moléculas que são adsorvidas pelo material condutor, formando uma camada superficial uniforme e lisa.

A ideia principal da eletrodeposição a vácuo é dividi-la em dois tipos: evaporação e pulverização catódica.

A galvanoplastia é realizada em um banho de galvanoplastia, a pulverização catódica é realizada sob alta tensão e a evaporação ocorre em altas temperaturas. O alumínio dentro do disco óptico é pulverizado catódicamente.

A galvanoplastia a vácuo pode produzir um efeito preto brilhante que não pode ser obtido pela galvanoplastia comum.

O material PC possui resistência a temperaturas de até 130°C. Somente o processo de "eletrodeposição a vácuo + cura UV com óleo" atende ao requisito de alta resistência térmica de 130°C. No entanto, a galvanoplastia convencional não é adequada para materiais PC.

A galvanoplastia a vácuo inclui principalmente evaporação a vácuo, pulverização catódica a vácuo e deposição iônica a vácuo.

A deposição iônica a vácuo, também conhecida como revestimento a vácuo, é um método relativamente popular de galvanoplastia a vácuo, que produz produtos com forte aspecto metálico e alto brilho. Comparada a outros métodos de revestimento, apresenta menor custo e menor impacto ambiental, sendo amplamente utilizada em diversos setores industriais.

Revestimento iônico a vácuo: O princípio desta tecnologia é o seguinte: a tecnologia de descarga de arco a vácuo é utilizada em uma câmara de vácuo para gerar luz de arco na superfície do material do cátodo, que evapora o material do cátodo, formando átomos e íons. Sob a ação do campo elétrico, os feixes de átomos e íons bombardeiam a superfície da peça de trabalho, que atua como ânodo, em alta velocidade. Simultaneamente, o gás de reação é introduzido na câmara de vácuo para formar um revestimento com excelentes propriedades na superfície da peça de trabalho. Os materiais do cátodo (também chamados de materiais alvo) geralmente utilizam metais como titânio, cromo e alumínio, e os gases de reação mais comuns são nitrogênio e hidrocarbonetos. Os revestimentos obtidos incluem TiN, CrN, TiC, ZrN, etc.

A tecnologia de revestimento iônico a vácuo apresenta as seguintes vantagens:

(1) Pode-se obter um revestimento com alta dureza, com um pequeno coeficiente de atrito e alta resistência ao desgaste.

(2) O revestimento possui boa estabilidade química, alta resistência à oxidação em altas temperaturas e boa resistência à corrosão.

(3) O revestimento é bonito. Pode-se obter cor dourada, como ouro 18K e outros filmes coloridos.

(4) O revestimento tem alta força de ligação com o material base. Sua força de ligação é maior do que revestimentos tradicionais, como pulverização catódica por magnetron e evaporação a vácuo, e o revestimento não se desprende facilmente.

(5) O processo de produção não polui o ambiente. O revestimento é formado rapidamente, economizando eletricidade e água.

Revestimento a vácuo refere-se a um método de aquecimento de materiais metálicos ou não metálicos sob condições de alto vácuo para que evaporem e condensem na superfície da peça revestida (metal, semicondutor ou isolante), formando uma película fina. Exemplos incluem revestimento de alumínio a vácuo e revestimento de cromo a vácuo.

A galvanoplastia a vácuo pode ser dividida em: galvanoplastia a vácuo geral e galvanoplastia a vácuo UV. Processos especiais de galvanoplastia a vácuo incluem evaporação, pulverização catódica, coloração por pistola, etc.

Evaporação a vácuo: também conhecida como evaporação, refere-se ao uso de um método específico de aquecimento por evaporação (filamento de tungstênio) para evaporar e vaporizar o material de revestimento (ou material do filme) sob condições de vácuo. As partículas se depositam na superfície do substrato e se condensam para formar um filme. A evaporação é uma tecnologia de deposição a vapor mais antiga e amplamente utilizada. Ela apresenta vantagens como método de formação de filme simples, alta pureza e densidade do filme, além de estrutura e desempenho únicos.

Pulverização catódica a vácuo: Em um ambiente de vácuo, um gás inerte apropriado é introduzido como meio, e o gás inerte é acelerado para atingir o alvo, de modo que os átomos na superfície do alvo sejam arrancados e um revestimento seja formado na superfície.

A pulverização catódica, também conhecida como pulverização por magnetron, é um método de pulverização de alta velocidade e baixa temperatura. Este processo requer um vácuo de aproximadamente 1×10⁻³ Torr, ou seja, um vácuo de 1,3×10⁻³ Pa é preenchido com gás inerte argônio (Ar) e inserido entre o substrato plástico (ânodo) e o alvo metálico (cátodo). Quando uma corrente contínua de alta tensão é aplicada, os elétrons gerados pela descarga luminosa excitam o gás inerte e geram plasma. O plasma expele os átomos do alvo metálico e os deposita sobre o substrato plástico.

A pulverização catódica consiste em bombardear a superfície do material com partículas carregadas com energia cinética de dezenas de elétron-volts ou superior, fazendo com que elas sejam expelidas e entrem na fase gasosa, que pode ser usada para corrosão e revestimento.

Os princípios de revestimento por pulverização catódica e por deposição iônica são diferentes.

A evaporação a vácuo utiliza resistência (fio de tungstênio), feixe de elétrons, laser e outros métodos para aquecer o material do filme, evaporando-o ou sublimando-o.

A fonte de aquecimento por resistência é uma fonte de evaporação comumente utilizada, com estrutura simples e operação fácil.

O método de evaporação a vácuo consiste em aquecer metal sob condições de alto vácuo para fundi-lo e evaporá-lo, e em seguida resfriá-lo para formar uma película metálica na superfície do plástico. Metais comumente usados ​​são metais de baixo ponto de fusão, como o alumínio.

Teoricamente, a evaporação a vácuo pode revestir metais com baixo ponto de fusão, como alumínio, níquel, zinco, cobre, prata e ouro. No entanto, considerando o custo, geralmente apenas os revestimentos de alumínio e níquel são utilizados.

Coloque o metal a ser revestido e o produto plástico a ser revestido em uma câmara de vácuo e utilize um método específico para aquecer o material a ser revestido, evaporando ou sublimando o metal. O vapor metálico se condensa em uma película metálica ao entrar em contato com a superfície fria do produto plástico.

Geralmente, a evaporação a vácuo requer que a pressão na câmara de formação do filme seja igual ou inferior a 10⁻² Pa. Em situações onde a fonte de evaporação, o produto a ser revestido e a qualidade do filme são muito exigentes, a pressão necessária é menor (10⁻⁵ Pa).

Na evaporação de produtos plásticos, o tempo de evaporação deve ser ajustado para garantir que o calor liberado durante o resfriamento do metal não deforme a resina. Além disso, metais ou ligas com pontos de fusão e ebulição muito elevados não são adequados para evaporação.

O processo de evaporação a vácuo geralmente inclui: limpeza da superfície do substrato, preparação antes do revestimento, evaporação, coleta, tratamento pós-revestimento, inspeção, produto acabado e outras etapas.

O revestimento a vácuo pode revestir uma variedade de plásticos, tais como: ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA, etc.

*A embalagem Maypak é Fabricante de garrafas de vidro   A empresa, fundada em 2006 e especializada em frascos de vidro há mais de 17 anos, goza de boa reputação tanto no mercado nacional quanto internacional. Em caso de dúvidas sobre nossos tubos de batom, entre em contato conosco.