Qu'est-ce qu'une bouteille en verre ? - Maypak

Bouteilles en verre sont généralement fabriquées par la méthode de soufflage et la méthode de soufflage sous pression. La méthode de soufflage est généralement adaptée aux flacons à col étroit, tels que les flacons de lotion, et la méthode de soufflage sous pression est généralement adaptée aux flacons à col large, tels que les flacons de lotion. Pot à crème en verre .

La technologie de traitement des bouteilles en verre est également appelée traitement en profondeur des bouteilles en verre. Elle désigne le traitement en profondeur de la surface ou de la paroi intérieure des bouteilles en verre, comme le dépolissage, la sérigraphie, le marquage à chaud, la pulvérisation, la galvanoplastie, le polissage, etc., afin d'obtenir une surface de qualité supérieure. Flacons en verre pour cosmétiques présente différents effets technologiques.

Procédé de glaçage :

Principe : SiO2 + 4HF = SiF4 + 4H2O

Le verre dépoli chimiquement est essentiellement un type de verre mat obtenu par gravure à l'acide. Son principe est similaire à celui de la gravure chimique et du polissage chimique, qui utilisent tous deux un acide pour corroder chimiquement la surface du verre.

On peut dépolir entièrement la surface des objets en verre, ou partiellement pour créer des motifs. Ce procédé de dépolissage est généralement appelé gravure mate.

Polissage chimique : Il s'agit d'empêcher certains réactifs insolubles, produits par la corrosion chimique du verre par l'acide, d'adhérer à la surface de ce dernier, et de tenter de les dissoudre et de les éliminer par rinçage. Le polissage chimique est toujours un processus d'érosion uniforme de toute la surface, permettant ainsi d'obtenir une surface transparente et lisse.

Dépolissage chimique : Les substances insolubles non éliminées lors de la réaction chimique adhèrent à la surface du verre. Au fil du temps, les réactifs s'accumulent et forment des cristaux granulaires (cristaux de fluorosilicate) fortement fixés à la surface. Cette adhérence entrave la poursuite de la réaction de gravure acide, qui devient alors non uniforme. Il en résulte une surface rugueuse et translucide. Cette rugosité diffuse la lumière incidente et confère au verre un aspect translucide et trouble, d'où le terme de dépolissage.

Matériau de glaçage :

Les principaux produits chimiques de glaçage disponibles sur le marché sont les suivants : acide fluorhydrique, pâte à glaçage et poudre à glaçage.

Si le dosage d' acide fluorhydrique est adéquat, le résultat est satisfaisant et le temps de glaçage est plus court qu'avec une pâte ou une poudre à glaçage. Cependant, l'acide fluorhydrique ne convient pas à une production de masse, surtout par temps chaud. Son utilisation est instable et il s'évapore facilement dans l'air, contribuant ainsi à la pollution atmosphérique. De plus, l'acide fluorhydrique est très nocif pour la santé et peut corroder la peau et les os. C'est une méthode de glaçage progressivement abandonnée.

La pâte à dépolir est surtout adaptée au dépolissage partiel des produits en verre et est plus facile à utiliser ; cependant, elle ne convient pas au dépolissage de grandes surfaces. En effet, son utilisation sur de grandes surfaces peut engendrer des irrégularités de surface et d'autres défauts. La pâte à dépolir est souvent utilisée en sérigraphie.

Comparé à la pâte à givrer, le processus d'utilisation de la poudre à givrer est légèrement plus complexe, puisqu'il faut la dissoudre dans une solution. Cependant, le givrage avec de la poudre à givrer est possible sur presque tous les objets en verre. Il permet de givrer non seulement les verres, les bouteilles, les luminaires et autres produits en verre pouvant être immergés dans une solution, mais aussi le verre plat, les vitres de portes coulissantes et autres produits qui ne se prêtent pas à l'immersion dans une solution de givrage, mais qui nécessitent néanmoins un effet givré.

Principaux composants chimiques de la poudre de glaçage : fluorure, sulfate d’ammonium, sulfate de baryum, sulfate de potassium et autres additifs.

Remarque : La poudre à givrer est généralement préparée avec du fluorure (tel que le fluorure d’ammonium, l’hydrofluorure de potassium ou le fluorure de calcium) comme composant principal, auquel on ajoute ensuite du sulfate d’ammonium, du sulfate de baryum, du sulfate de potassium et d’autres additifs. Lors de son utilisation, on ajoute de l’acide sulfurique ou de l’acide chlorhydrique pour obtenir un liquide de givrage. Les objets en verre sont plongés dans ce liquide. L’acide fluorhydrique produit par la réaction entre la poudre à givrer et l’acide corrode les objets en verre, créant ainsi un effet givré.

La pâte et la poudre à dépolir sont des produits relativement sûrs et faciles à utiliser, adaptés à différents besoins de traitement. La pâte est principalement utilisée pour le dépolissage partiel du verre, permettant de créer de jolis motifs, tandis que la poudre est idéale pour le dépolissage de grandes surfaces. Ces deux produits sont complémentaires selon l'utilisation prévue.

Formule : (calculer les matériaux nécessaires sur la base de 1 kg de poudre dépolie et 1 mètre carré de verre dépoli).

Glaçage liquide : acide chlorhydrique concentré = 2:1

Solution de décapage Acide sulfurique : Eau = 5 : 100

Méthode de glaçage :

Méthode d'immersion : immerger les produits en verre dans un liquide de givrage pendant une certaine durée.

Méthode de soufflage : Souffler le liquide de givrage sur la surface du verre

Méthode de revêtement : Appliquer la pâte dépolie sur la surface des produits en verre

Procédé de glaçage :

Décapage (nettoyage de la surface du verre) → Dépolissage (environ 45 secondes) → Décapage (élimination du liquide de dépolissage sur la surface du verre) → Rinçage à l'eau (élimination de tout le liquide de dépolissage) → Séchage (à l'air libre ou par autre méthode : séchage du verre dépoli)

Différence entre le verre dépoli et le verre dépoli sablé :

Sablage du verre : Les particules de sable de verre, projetées à grande vitesse, frappent la surface du verre, créant une légère irrégularité et un effet de voile qui réfracte la lumière. Plus le sable est fin, plus les particules sont fines et plus l’effet est tridimensionnel. [Objectif : Les particules de verre sablées sont grosses, accumulent facilement la poussière et noircissent avec le temps, ce qui les rend difficiles à nettoyer. Il s’agit d’un traitement préliminaire du verre. Généralement utilisé pour les grandes surfaces vitrées dans la construction, la décoration, les portes et fenêtres de salle de bain, etc.]. Comparés au dépolissage, les produits verriers sablés présentent un toucher rugueux, un taux de casse plus élevé, une plus grande contamination par la poussière et une difficulté de mise en œuvre moyenne.

Verre dépoli : Les bouteilles en verre ordinaire sont ensuite dépolies à l’aide d’une poudre de dépolissage. Le procédé de fabrication consiste à dépolir la surface par trempage dans un bain chimique. Ce type de verre est principalement utilisé en sérigraphie et permet de réaliser des motifs sur sa surface. Le verre dépoli offre un toucher délicat, est résistant et facile à nettoyer. Son prix et son coût de fabrication sont supérieurs à ceux du verre sablé. Poli, il devient plus doux au toucher, ne retient pas les traces de doigts et offre une meilleure transmission de la lumière. On l’appelle aussi verre sablé jade.

Verre dépoli : également appelé bouteille en verre dépoli ou bouteille en verre foncé, ce terme désigne à la fois le verre sablé et le verre dépoli. Fabriqué à partir de verre plat ordinaire, sa surface est traitée pour obtenir un aspect uniforme par sablage mécanique, polissage manuel ou gravure à l’acide fluorhydrique. Grâce à cette surface rugueuse, la lumière est diffusée, laissant passer la lumière sans être transparente. La bouteille en verre dépoli offre ainsi une lumière douce et non éblouissante. Un verre trop fin ne convient pas au dépolissage.

FAQ sur le glaçage :

Givrage irrégulier : La cause superficielle est due à des profondeurs de corrosion variables et à une épaisseur de sable irrégulière. La cause sous-jacente est une quantité inégale de liquide de givrage. Solution : Ajouter de l’acide chlorhydrique et de l’acide fluorhydrique en proportions adéquates pour accélérer la maturation et la dissolution du liquide de givrage. Ajouter du liquide de givrage usagé pour en neutraliser l’intensité.

Translucidité : causée par des corps étrangers sur la bouteille, le liquide de givrage ou le décapage. Taches d'huile sur la bouteille : après le givrage, une large zone de transparence régulière apparaît généralement. Lors du givrage, les zones sans taches d'huile réagissent d'abord avec le liquide, tandis que les zones tachées sont d'abord décomposées par l'acide fluorhydrique, puis réagissent avec le liquide. Cette réaction inégale explique la transparence régulière observée. Solution : le décapage se divise principalement en deux méthodes selon l'importance des taches d'huile : pour les taches légères, le prétraitement acide est généralement composé de 7 % d'acide fluorhydrique, 5 % d'acide chlorhydrique et 88 % d'eau. Pour les taches importantes, le prétraitement acide est composé de 12 % d'acide fluorhydrique, 5 % d'acide chlorhydrique et 85 % d'eau, suivi d'un rinçage à l'eau.

Sérigraphie :

L'impression sérigraphique à haute température et l'impression sérigraphique à basse température sont couramment utilisées dans la sérigraphie quotidienne.

La sérigraphie basse température utilise une encre huileuse cuite à une température basse d'environ 150 degrés après impression. Certaines techniques de sérigraphie ne nécessitent pas de cuisson et sont laissées à sécher naturellement. L'avantage réside dans la diversité des couleurs, la stabilité de l'encre et la faible variation de teinte. Pour les motifs complexes, tels que les lignes fines ou les textes délicats, on obtient de meilleurs résultats. L'inconvénient est la faible adhérence de l'encre, qui est sensible aux rayures et aux éraflures.

La sérigraphie haute température utilise une encre en poudre qui nécessite une cuisson à haute température (550-700 degrés) après impression. Ses avantages sont la résistance au frottement, la tenue des couleurs, une forte adhérence et des couleurs vives. Ses inconvénients sont le choix limité de couleurs, la possibilité de différences de teinte et l'impossibilité d'imprimer certaines couleurs à haute température, comme le violet. De plus, les textes et les lignes trop fines ne sont pas lisibles.

Marquage à chaud des bouteilles en verre :

Le marquage à chaud consiste à appliquer l'encre de sérigraphie basse température, encore humide, sur le produit à une température élevée de 200 degrés. Grâce à une pression et une température précises, le pochoir installé sur la machine de marquage à chaud plaque l'un contre l'autre du support imprimé avec le film de marquage, transférant ainsi le film métallique ou pigmenté sur la surface du support selon l'image et le texte du pochoir. Pour certains produits haut de gamme, les clients optent pour le marquage à chaud de leur marque ou logo. Les couleurs or et argent sont les plus courantes, mais d'autres couleurs sont possibles. Cependant, en raison des contraintes liées aux matières premières, le mélange de couleurs n'est pas envisageable.

Vaporisateur en flacon de verre :

Appliquez une couche uniforme de peinture à l'eau sur la surface du produit à l'aide d'un pistolet à air comprimé. Après lissage, préchauffage et séchage, la peinture se solidifie et décore et protège la bouteille en verre. Différents effets de pulvérisation sont possibles. L'aspect du produit est ainsi amélioré.

Pour obtenir une large palette de couleurs sur les flacons en verre, appliquez une couche de peinture organique (contenant des colorants et additifs spécifiques). Vous pouvez ainsi réaliser des finitions brillantes, mates, nacrées, transparentes, dégradées, etc.

Procédé de pulvérisation :

Chargement des bouteilles → Essuyage des bouteilles → Traitement à la flamme → Dépoussiérage électrostatique → Pulvérisation → Préchauffage → Solidification → Refroidissement → Déchargement des bouteilles → Conditionnement

Galvanoplastie des bouteilles en verre :

Il existe deux procédés de galvanoplastie courants : la galvanoplastie à l’eau et la galvanoplastie ionique sous vide. La galvanoplastie ionique sous vide est généralement utilisée.

Le dépôt sous vide est un procédé physique de dépôt. Concrètement, de l'argon est injecté sous vide et entre en contact avec le matériau cible. Ce dernier est alors dissocié en molécules qui sont adsorbées par le matériau conducteur pour former une couche superficielle uniforme et lisse.

L'idée principale du traitement électrolytique sous vide est de le diviser en deux types : l'évaporation et la pulvérisation cathodique.

La galvanoplastie est réalisée dans un bain d'électrolyse, la pulvérisation cathodique sous haute tension et l'évaporation à haute température. L'aluminium à l'intérieur du disque optique est pulvérisé.

Le procédé de galvanoplastie sous vide permet d'obtenir un effet noir brillant impossible à réaliser par galvanoplastie ordinaire.

Le polycarbonate (PC) résiste à une température de 130 °C. Seul le procédé « électrodéposition sous vide + polymérisation à l'huile UV » permet d'atteindre cette température élevée. En revanche, la galvanoplastie à l'eau classique ne convient pas au PC.

Le procédé de galvanoplastie sous vide comprend principalement l'évaporation sous vide, la pulvérisation cathodique sous vide et le dépôt ionique sous vide.

Le dépôt ionique sous vide, également appelé revêtement sous vide, est une méthode relativement répandue. Les produits obtenus présentent un aspect métallique prononcé et une grande brillance. Comparée à d'autres techniques de revêtement, elle est moins coûteuse et moins polluante, et est largement utilisée dans divers secteurs industriels.

Dépôt ionique sous vide : Le principe de cette technologie est le suivant : la technologie de décharge d’arc sous vide est utilisée dans une chambre à vide pour générer un arc électrique à la surface du matériau cathodique. Ce dernier s’évapore, formant des atomes et des ions. Sous l’action du champ électrique, les faisceaux d’atomes et d’ions bombardent à grande vitesse la surface de la pièce à usiner, qui sert d’anode. Simultanément, un gaz de réaction est introduit dans la chambre à vide pour former un revêtement aux propriétés exceptionnelles sur la surface de la pièce. Les matériaux cathodiques (ou cibles) sont généralement des métaux tels que le titane, le chrome et l’aluminium, et les gaz de réaction couramment utilisés sont l’azote et les hydrocarbures. Les revêtements obtenus comprennent notamment TiN, CrN, TiC et ZrN.

La technologie de placage ionique sous vide présente les avantages suivants :

(1) On peut obtenir un revêtement à haute dureté, avec un faible coefficient de frottement et une résistance à l'usure élevée.

(2) Le revêtement présente une bonne stabilité chimique, une résistance à l'oxydation à haute température et une bonne résistance à la corrosion.

(3) Le revêtement est magnifique. Il peut obtenir une couleur dorée comme l'or 18 carats et d'autres films colorés.

(4) Le revêtement présente une forte adhérence au matériau de base. Cette adhérence est supérieure à celle des revêtements traditionnels tels que la pulvérisation cathodique magnétronique et l'évaporation sous vide, et le revêtement ne se décolle pas facilement.

(5) Le procédé de production ne pollue pas l'environnement. Le revêtement se forme rapidement, ce qui permet d'économiser de l'électricité et de l'eau.

Le revêtement sous vide est une méthode de chauffage de matériaux métalliques ou non métalliques sous vide poussé, permettant leur évaporation et leur condensation à la surface de la pièce à revêtir (métal, semi-conducteur ou isolant) afin de former un film mince. On peut citer comme exemples le placage d'aluminium sous vide et le chromage sous vide.

La galvanoplastie sous vide se divise en deux catégories : la galvanoplastie sous vide classique et la galvanoplastie sous vide UV. Parmi les procédés spéciaux de galvanoplastie sous vide, on peut citer l’évaporation, la pulvérisation cathodique, la coloration par canon, etc.

L'évaporation sous vide, également appelée évaporation, consiste à vaporiser un matériau de revêtement (ou de film) à l'aide d'un filament de tungstène, sous vide. Les particules ainsi obtenues se déposent sur le substrat et se condensent pour former un film. Cette technique de dépôt en phase vapeur, ancienne et largement répandue, présente l'avantage d'une méthode de formation de film simple, d'une grande pureté et densité de film, ainsi que d'une structure et de performances uniques.

Pulvérisation cathodique sous vide : Dans un environnement sous vide, un gaz inerte approprié est introduit comme milieu, et ce gaz inerte est accéléré pour frapper la cible, de sorte que les atomes présents à la surface de la cible soient éjectés et qu’un revêtement se forme sur la surface.

La pulvérisation cathodique, aussi appelée pulvérisation magnétronique, est une méthode de pulvérisation à haute vitesse et basse température. Ce procédé nécessite un vide d'environ 1 × 10⁻³ Torr, soit 1,3 × 10⁻³ Pa. Un gaz inerte, l'argon (Ar), est introduit entre le substrat plastique (anode) et la cible métallique (cathode). Lorsqu'un courant continu haute tension est appliqué, les électrons générés par la décharge luminescente excitent le gaz inerte et créent un plasma. Ce plasma projette les atomes de la cible métallique sur le substrat plastique.

La pulvérisation cathodique consiste à bombarder la surface du matériau avec des particules chargées ayant une énergie cinétique de plusieurs dizaines d'électronvolts ou plus, ce qui les fait s'évaporer et passer en phase gazeuse, laquelle peut être utilisée pour la gravure et le revêtement.

Les principes de revêtement par pulvérisation cathodique et par placage ionique sont différents.

L'évaporation sous vide utilise la résistance (fil de tungstène), un faisceau d'électrons, un laser et d'autres méthodes pour chauffer le matériau du film afin de l'évaporer ou de le sublimer.

La source de chauffage par résistance est une source d'évaporation couramment utilisée, de structure simple et d'utilisation facile.

La méthode d'évaporation sous vide consiste à chauffer un métal sous vide poussé pour le faire fondre et l'évaporer, puis à le refroidir afin de former un film métallique à la surface du plastique. On utilise généralement des métaux à bas point de fusion, comme l'aluminium.

L'évaporation sous vide permet théoriquement de déposer des métaux à bas point de fusion comme l'aluminium, le nickel, le zinc, le cuivre, l'argent et l'or. Cependant, compte tenu du coût, seuls le dépôt d'aluminium et de nickel sont généralement utilisés.

Placer le métal à plaquer et la pièce en plastique à plaquer dans une chambre à vide, puis chauffer le matériau à plaquer selon une méthode spécifique afin de vaporiser ou de sublimer le métal. La vapeur métallique se condense en un film métallique au contact de la surface froide de la pièce en plastique.

En règle générale, l'évaporation sous vide exige une pression dans la chambre de formation du film inférieure ou égale à 10⁻² Pa. Dans certains cas où la source d'évaporation, le produit à plaquer et la qualité du film sont très élevés, une pression plus faible (10⁻⁵ Pa) est requise.

Lors de l'évaporation de produits plastiques, le temps d'évaporation doit être ajusté afin d'éviter que la chaleur dégagée lors du refroidissement du métal ne déforme la résine. De plus, les métaux ou alliages présentant des points de fusion et d'ébullition trop élevés ne conviennent pas à l'évaporation.

Le procédé d'évaporation sous vide comprend généralement les étapes suivantes : nettoyage de la surface du substrat, préparation avant revêtement, évaporation, prélèvement, traitement post-placage, inspection, produit fini et autres étapes.

Le revêtement sous vide permet de revêtir une variété de plastiques tels que : ABS, PE, PP, PVC, PA, PC, PMMA, etc.

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