[Sala techniczna] Proces produkcji plastikowych pojemników na kosmetyki -

W tym artykule omówiono przede wszystkim trzy główne procesy: brązowienia, spawania i drukowania.

Proces tłoczenia na gorąco

Proces brązowienia, mówiąc najprościej, polega na odbiciu brązującego papieru na powierzchni produktu poprzez podgrzanie i dociśnięcie silikonowej płytki, tak aby na produkcie została umieszczona odpowiednia czcionka.

W zależności od kształtu produktu, projektowany jest odpowiedni uchwyt, który zapobiega przesuwaniu się zawartości produktu, a także zapewnia dokładne pasowanie kolorów w górnej i dolnej części, zgodnie ze standardami branżowymi. W przypadku produktów o nieregularnych kształtach można zaprojektować kilka zestawów narzędzi, aby skrócić czas regulacji maszyny oraz zapewnić precyzyjne tłoczenie na gorąco i pasowanie kolorów. W przypadku skrzynek stożkowych można zastosować zestaw regulowanych kątów obrotu. Do tłoczenia na gorąco produktów o nietypowych kształtach, produkowany jest zestaw uniwersalnych uchwytów, które umożliwiają swobodne obracanie. Do tłoczenia na gorąco metodą intarsji, można zastosować zestaw uchwytów obrotowych o 360°. Można również zaprojektować kilka zestawów uchwytów do innych, trudno dostępnych produktów.

Podczas produkcji należy ustawić wymagane parametry procesu, uwzględniając skład i wymagania produktu. Ogólnie rzecz biorąc, im wyższa temperatura płyty brązującej, tym krótszy czas brązowania, który wymaga wielokrotnej regulacji. Po ustawieniu trzech parametrów: czasu, ciśnienia i temperatury, gorący produkt będzie błyszczący i będzie miał silną przyczepność.

Etapy tłoczenia: Najpierw należy przeprowadzić elektrostatyczne przedmuchiwanie pyłem powierzchni produktu, aby upewnić się, że żadne cząsteczki, latający jedwab i inny pył nie zostaną zaadsorbowane na powierzchni półproduktu. Następnie, po odpyleniu, należy umieścić półprodukt w uchwycie, który można ustawić w celu brązowienia powierzchni.

Proces spawania

Spawanie ultradźwiękowe to zaawansowana technologia spawania tworzyw termoplastycznych. Różne elementy z tworzyw termoplastycznych można przetwarzać metodą spawania ultradźwiękowego bez dodatku rozpuszczalników, klejów ani innych materiałów pomocniczych. Korzyścią z tego procesu jest zwiększenie wydajności, obniżenie kosztów i poprawa jakości produktu.

Technicy zajmujący się strojeniem ultradźwiękowym muszą najpierw zapoznać się z zasadą działania zgrzewania ultradźwiękowego. Energia ultradźwiękowa jest przesyłana do obszaru zgrzewania poprzez drgania o wysokiej częstotliwości, które osiągają określoną amplitudę. Ze względu na opór akustyczny w obszarze zgrzewania i dużą powierzchnię styku między dwoma zgrzewanymi elementami, występują lokalne wysokie temperatury. Ponadto, ze względu na słabą przewodność cieplną tworzyw sztucznych, ciepło nie może być odprowadzane w odpowiednim czasie. Ciepło kumuluje się w obszarze zgrzewania i powoduje szybkie topnienie powierzchni styku dwóch tworzyw sztucznych. Po przyłożeniu określonego nacisku, łączą się one w jedną całość. Po zakończeniu działania ultradźwięków, należy kontynuować dociskanie przez kilka sekund, aby zestalić i uformować, tworząc mocne połączenie i osiągając cel zgrzewania.

Do metod spawania tworzyw sztucznych ultradźwiękowego zalicza się metodę spawania, metodę implantacji, metodę nitowania, metodę zgrzewania punktowego, metodę formowania i metodę cięcia.

Podstawowe elementy strojenia ultradźwiękowego

Jakość spawania tworzyw sztucznych metodą ultradźwiękową zależy od amplitudy głowicy przetwornika spawalniczego, zastosowanego ciśnienia, czasu spawania, czasu utwardzania i innych czynników.

Zasadniczo, montowane przez nas formy spawalnicze muszą być zaprojektowane przez profesjonalistów i dopasowane do produktu, aby zapewnić jego trwałość i stabilność podczas procesu produkcyjnego. Montaż formy musi być solidny, centrowanie musi być dokładne, podstawa musi być solidnie zamocowana, a temperatura formy powinna być okresowo sprawdzana. Jeśli chodzi o przepalenie, w procesie produkcyjnym, jeśli forma okaże się pęknięta lub bardzo gorąca, należy ją natychmiast zdemontować w celu sprawdzenia lub wymiany, w przeciwnym razie wpłynie to na moc przetwornika.

Kwestie, na które należy zwrócić uwagę w procesie produkcyjnym: części z tworzyw sztucznych przeznaczone do spawania ultradźwiękowego powinny być przedmuchiwane elektrostatycznie, a następnie spawane, aby mieć pewność, że produkty spawane są czyste wewnątrz i na zewnątrz.

Proces drukowania

Sitodruk to metoda druku wykorzystująca sitodruk do sitodruku, należąca do druku filtracyjnego. Przede wszystkim, naciąganie siatki na ramę jest bardzo ważnym elementem procesu drukowania. Różne siatki druciane mają różne naprężenia. Precyzyjna siatka druciana musi być mocno naciągnięta, ale nie za mocno. Aby zapewnić równomierne naprężenie siatki, należy w dowolnym momencie zmierzyć jej naprężenie za pomocą tensjometru. Po osiągnięciu standardowego naprężenia, siatkę należy pozostawić nieruchomo na 20 do 30 minut, aby ustabilizować naprężenie.

Zazwyczaj po 48 godzinach od przyklejenia siatki następuje znaczny spadek napięcia, a napięcie pozostaje całkowicie stabilne przez ponad 6 dni. Płyta nadaje się do użytku po 7 dniach, a efekt jest wtedy lepszy. Wybór ramy sita jest bardzo ważny – dostępne są różne rodzaje ram drewnianych, aluminiowych i stalowych. Obecnie powszechnie stosuje się ramy aluminiowe i stalowe. Charakteryzują się one wysoką wytrzymałością i niewielkimi odkształceniami. Rama aluminiowa jest lekka i dostosowana do dużych układów.

01. Jak rozciągnąć siatkę

Jakość siatki jest bezpośrednio związana z efektem wykonania i zadruku płyty. Rozciąganie jest podstawą wykonania dobrej jakości płyt i uzyskania wysokiej jakości odbitek.

Metodę rozciągania siatki dzieli się na dwa rodzaje: rozciąganie dodatnie i rozciąganie skośne. W przypadku tak zwanego rozciągania dodatniego osnowy i wątku osnowy siatki są prostopadłe i równoległe do krawędzi ramy, co jest najczęściej stosowaną standardową metodą rozciągania siatki. Siatka rozciągana po przekątnej jest rozciągana wzdłuż krawędzi ramy, a kierunek drutu względem krawędzi ramy jest zazwyczaj pod kątem 45°, ale w zależności od potrzeb lub w celu zmniejszenia strat, kąt ten można również odpowiednio dostosować. Zaletą metody rozciągania po przekątnej jest to, że pozwala ona wyeliminować poszarpane krawędzie nadrukowanego wzoru.

02. Wykonywanie płyt sitodrukowych

Podczas produkcji płyty należy z góry określić, jaką metodę druku zastosować, np. druk mechaniczny płaski, druk mobilny, czyli określić kierunek druku. Zgodnie z tymi metodami należy określić rozmiar ramy sita i jego położenie.

Ogólnie rzecz biorąc, im większa szerokość pozostawiona wokół pozytywu, tym lepszy efekt druku. Oczywiście nie musi on być umieszczony na środku ramki ekranu, a czasami można go przesunąć, o ile jest to wystarczające dla pociągnięcia pędzla.

Poniżej przedstawiono przykład kontroli procesu drukowania: Aby zapewnić najlepszą jakość drukowanych czcionek na produkcie, najpierw przeprowadzamy obróbkę pyłu wyładowczego przed obróbką płomieniową, aby rozpuścić kurz, latający jedwab itp. zaadsorbowany na produkcie przed obróbką, tak aby uniknąć płomienia po płomieniu. Przyklejanie się do produktu ma na celu lepszą adsorpcję tuszu na powierzchni produktu. Po obróbce ponownie przeprowadzamy obróbkę pyłu elektrostatycznego. Po wydmuchaniu pyłu natychmiast wykonywany jest druk tuszem UV. Po wydrukowaniu produkt jest natychmiast umieszczany na oprzyrządowaniu maszyny UV w celu utwardzania ultrafioletem. Tusz UV szybko przekształca się z cieczy w ciało stałe po naświetleniu światłem ultrafioletowym. Po przejściu światła personel przetestuje trwałość produktu zgodnie ze standardem QC. Technicy będą towarzyszyć kontroli jakości, ocenie i potwierdzeniu przed produkcją masową. Inspektorzy będą testować produkty online raz na 2 godziny i będą na bieżąco z kontrolą procesu produkcyjnego.

Oczywiście, obróbka płomieniowa produktów PP jest kluczowa. Jakość obróbki bezpośrednio wpływa na trwałość produktu, dlatego ważniejsza jest odległość, wysokość i mieszanka gazowa między płomieniem a produktem. Regulacja płomienia musi być sprawdzana przez profesjonalnych techników, a stan płomienia należy sprawdzać co godzinę. Jednocześnie, aby zapewnić bezpieczeństwo produkcji, należy sprawdzić, czy w każdej rurze gazowej nie ma nieszczelności.