[Sala de Aula Técnica] Processo de Fabricação de Embalagens Plásticas para Cosméticos -

Este artigo apresenta principalmente os três processos principais: o processo de bronzeamento, o processo de soldagem e o processo de impressão.

Processo de estampagem a quente

Em termos simples, o processo de estampagem a quente consiste em imprimir o papel de estampagem na superfície do produto aquecendo e pressurizando a placa de silicone, de forma que o produto fique marcado com o conteúdo da fonte correspondente.

De acordo com o formato do produto, é projetado um dispositivo de fixação adequado, de modo que o conteúdo do produto não se desloque e o registro de cores superior e inferior seja preciso, em conformidade com os padrões da indústria. Para alguns produtos com formatos irregulares, vários conjuntos de ferramentas podem ser projetados para reduzir o tempo durante o processo de ajuste da máquina e para obter estampagem a quente e registro de cores precisos. No caso de frascos cônicos, pode-se projetar um conjunto de ângulos de oscilação livre para ajuste. Um conjunto de dispositivos de fixação universais é fabricado para o método de estampagem a quente de produtos com formatos especiais, permitindo que os produtos girem livremente. Para o método de estampagem a quente com incrustação, um conjunto de dispositivos de fixação com rotação livre de 360° pode ser fabricado. Vários conjuntos de dispositivos de fixação também podem ser projetados para outros produtos de difícil posicionamento.

Na produção, devemos definir os parâmetros de processo necessários de acordo com o conteúdo e os requisitos do produto. De modo geral, quanto maior a temperatura da placa de bronzeamento, menor o tempo de bronzeamento, sendo necessário ajustar esse tempo repetidamente. Quando os três fatores — tempo, pressão e temperatura — são controlados, o produto quente ficará brilhante e com forte aderência.

Etapas de estampagem: Primeiramente, é necessário realizar um tratamento de remoção de poeira por sopro eletrostático na superfície do produto para garantir que nenhuma partícula, fibra de vidro ou outro tipo de poeira seja adsorvida na superfície do produto semiacabado. Em seguida, após a remoção da poeira, o produto semiacabado deve ser posicionado em um dispositivo adequado para a estampagem a quente da superfície.

Processo de soldagem

A soldagem ultrassônica é uma tecnologia de ponta para soldar produtos termoplásticos. Diversas peças de plástico termoplástico podem ser processadas por soldagem ultrassônica sem a adição de solventes, adesivos ou outros materiais auxiliares. As vantagens incluem aumento da produtividade, redução de custos e melhoria da qualidade do produto.

Os técnicos de soldagem ultrassônica devem primeiro familiarizar-se com o princípio da soldagem ultrassônica. A energia ultrassônica é transmitida para a área de soldagem por meio de vibrações de alta frequência que atingem uma determinada amplitude. Devido à resistência acústica na área de soldagem e à grande interface entre as duas peças, altas temperaturas localizadas ocorrem. Além disso, devido à baixa condutividade térmica dos plásticos, o calor não se dissipa rapidamente. O calor se acumula na área de soldagem e faz com que as superfícies de contato dos dois plásticos derretam rapidamente. Após a aplicação de uma certa pressão, eles se fundem em uma única peça. Quando o ultrassom para de funcionar, a pressão continua por alguns segundos para que o material solidifique e forme uma junta resistente, atingindo o objetivo da soldagem.

Os métodos de soldagem ultrassônica de plásticos incluem soldagem por fricção, implantação, rebitagem, soldagem por pontos, conformação e corte.

Elementos essenciais para a sintonia ultrassônica

A qualidade da soldagem ultrassônica de plástico depende da amplitude do transdutor da cabeça de soldagem, da pressão aplicada, do tempo de soldagem, do tempo de cura e de outros fatores.

Geralmente, os moldes de soldagem que instalamos devem ser projetados por profissionais e adequados ao produto para garantir a resistência da soldagem e a estabilidade durante o processo de produção. A instalação do molde deve ser feita com firmeza, o alinhamento central deve ser preciso, a base deve estar bem fixada e a temperatura do molde deve ser verificada periodicamente. Quanto à queima, se durante o processo de produção o molde apresentar rachaduras ou superaquecimento, ele deve ser removido imediatamente para inspeção ou substituição, caso contrário, isso afetará a eficiência do transdutor.

Aspectos que exigem atenção no processo de produção: as peças soldadas por ultrassom devem ser limpas eletrostaticamente antes da soldagem para garantir que os produtos soldados estejam limpos interna e externamente.

Processo de Impressão

A serigrafia é um método de impressão que utiliza a técnica de serigrafia para a impressão em tela, sendo pertencente à categoria de impressão por filtro. Primeiramente, começa-se com o material da tela e seu estiramento. O estiramento da tela na moldura é uma etapa crucial na impressão. Diferentes telas metálicas possuem tensões diferentes. A tela de precisão precisa ser esticada firmemente, mas não em excesso. Para garantir uma tensão uniforme, utilize um tensiômetro para medir a tensão da tela a cada instante. Quando a tensão padrão for atingida, deixe a tela repousar por 20 a 30 minutos para que a tensão se estabilize.

Geralmente, observa-se uma diminuição significativa da tensão 48 horas após a colagem da tela, e essa tensão se estabiliza completamente por mais de 6 dias. A tela pode ser utilizada após 7 dias, sendo este o período de melhor desempenho. A escolha da estrutura da tela é crucial, existindo geralmente diversos tipos: madeira, alumínio e aço. Atualmente, as estruturas de alumínio e aço são as mais utilizadas, devido às suas vantagens de alta resistência e baixa deformação. A estrutura de alumínio, por sua vez, é leve e adequada para instalações de grande porte.

01. Como esticar a rede

A qualidade da tela está diretamente relacionada ao efeito da confecção das matrizes e da impressão. O estiramento é a base para a confecção de boas matrizes e para a impressão de gravuras de alta qualidade.

O método de esticar a tela divide-se em dois tipos: esticamento positivo e esticamento oblíquo. A tela com esticamento positivo consiste em fios de urdidura e trama perpendiculares e paralelos à borda da moldura, sendo este o método padrão mais comum. Já a tela com esticamento diagonal é esticada contra a borda da moldura, formando um ângulo geralmente de 45° com a direção dos fios. No entanto, dependendo da finalidade ou para minimizar perdas, o ângulo pode ser ajustado conforme necessário. A vantagem do método de esticamento diagonal é a eliminação de bordas irregulares na estampa.

02. Fabricação de matrizes para serigrafia

Ao criar uma tela de impressão, deve-se determinar previamente qual método de impressão será utilizado, como impressão mecânica plana ou impressão móvel, ou seja, a direção da impressão deve ser definida. De acordo com esses métodos, devem-se determinar o tamanho da moldura da tela e o posicionamento da mesma.

De modo geral, quanto maior a largura ao redor do filme positivo, melhor o efeito de impressão. Claro que não precisa estar centralizado na tela, podendo até mesmo ser posicionado um pouco deslocado, desde que haja espaço suficiente para a impressão.

Segue um exemplo de controle do processo de impressão: Para garantir a melhor qualidade das fontes impressas no produto, realizamos primeiro um tratamento de sopro eletrostático para remover poeira, fibras soltas e outras impurezas adsorvidas no produto antes do tratamento, evitando que estas grudem após a aplicação da chama. O objetivo é promover uma melhor aderência da tinta à superfície do produto. Após esse tratamento, realizamos novamente um tratamento de sopro eletrostático. Em seguida, a impressão com tinta UV é iniciada imediatamente. Após a impressão, o produto é imediatamente colocado na máquina de cura UV. A tinta UV se transforma rapidamente de líquido para sólido sob a luz ultravioleta. Após a cura, a equipe testa a resistência da tinta de acordo com os padrões de controle de qualidade. Os técnicos acompanham a inspeção, avaliação e confirmação do controle de qualidade antes da produção em massa. Os inspetores testam os produtos fabricados a cada duas horas, mantendo-se atualizados sobre o controle do processo de produção.

Naturalmente, o tratamento térmico dos produtos de PP é fundamental. A qualidade desse tratamento afeta diretamente a durabilidade do produto, portanto, a distância, a altura e a mistura de gases entre a chama e o produto são cruciais. O ajuste da chama deve ser verificado por técnicos especializados, e a condição da chama deve ser verificada a cada hora. Ao mesmo tempo, é necessário verificar se há vazamentos de ar em cada tubo de gás para garantir uma produção segura.