[Технический класс] Процесс производства пластиковых контейнеров для косметической упаковки -

В данной статье в основном рассматриваются три основных процесса: бронзирование, сварка и печать.

Процесс горячей штамповки

Проще говоря, процесс бронзирования заключается в нанесении оттиска бронзирующей бумаги на поверхность изделия путем нагревания и прессования силиконовой пластины, в результате чего на изделии наносится соответствующий шрифт.

В зависимости от формы изделия проектируется рациональная оснастка, обеспечивающая неподвижность содержимого и точную совмещение цвета сверху и снизу в соответствии с отраслевыми стандартами. Для некоторых изделий неправильной формы может быть разработано несколько комплектов оснастки для сокращения времени регулировки станка и достижения точной горячей штамповки и совмещения цвета. Для конических опок можно использовать комплект оснастки со свободным поворотом под разными углами. Для горячей штамповки изделий специальной формы изготавливается комплект универсальных приспособлений, позволяющих свободно вращать изделия. Для метода горячей штамповки с инкрустацией может быть изготовлен комплект приспособлений со свободным вращением на 360°. Для других изделий, которые трудно закрепить, также может быть разработано несколько комплектов оснастки.

В процессе производства необходимо устанавливать требуемые параметры процесса в соответствии с составом и требованиями к изделию. В целом, чем выше температура бронзирующей пластины, тем короче время бронзирования, и это время необходимо неоднократно корректировать. При правильном сочетании времени, давления и температуры горячее изделие будет блестящим и обладать прочной адгезией.

Этапы штамповки: Во-первых, необходимо провести электростатическую обработку поверхности изделия для удаления пыли, чтобы исключить адсорбцию частиц, ворса и другой пыли на поверхности полуфабриката. Во-вторых, после удаления пыли, полуфабрикат следует поместить в приспособление для бронзирования поверхности.

Процесс сварки

Ультразвуковая сварка — это высокотехнологичная технология сварки термопластичных изделий. Различные детали из термопластичных пластмасс можно обрабатывать ультразвуковой сваркой без добавления растворителей, клеев или других вспомогательных материалов. Преимуществами являются повышение производительности, снижение затрат и улучшение качества продукции.

Специалисты по ультразвуковой сварке должны сначала ознакомиться с принципом ультразвуковой сварки. Она передает ультразвуковую энергию в зону сварки посредством высокочастотной вибрации, достигающей определенной амплитуды. Из-за большого акустического сопротивления в зоне сварки и на границе раздела свариваемых материалов возникают локальные высокие температуры. Кроме того, из-за низкой теплопроводности пластмасс тепло не успевает рассеяться за короткое время. Тепло накапливается в зоне сварки и вызывает быстрое расплавление контактирующих поверхностей двух пластмасс. После приложения определенного давления они сливаются в одно целое. После прекращения ультразвуковой обработки давление сохраняется в течение нескольких секунд, что приводит к затвердению и образованию прочного соединения и достижению цели сварки.

К методам ультразвуковой сварки пластмасс относятся: метод сварки, метод имплантации, метод клепки, метод точечной сварки, метод формования и метод резки.

Основные элементы для ультразвуковой настройки

Качество ультразвуковой сварки пластмасс зависит от амплитуды колебаний сварочной головки преобразователя, приложенного давления, времени сварки, времени отверждения и других факторов.

Как правило, устанавливаемые нами сварочные формы должны быть спроектированы профессионалами и соответствовать изделию, чтобы обеспечить прочность сварки и хорошую стабильность в процессе производства. Установка формы должна быть надежной, центрирование — точным, основание — прочно зафиксировано, а температура формы должна периодически проверяться. Что касается прогорания, то в процессе производства, если форма треснет или сильно перегреется, ее следует немедленно демонтировать для осмотра или замены, иначе это повлияет на эффективность преобразователя.

Вопросы, требующие внимания в процессе производства: детали из пластика, сваренные ультразвуковым методом, следует сначала обдувать электростатическим потоком воздуха, а затем сваривать, чтобы обеспечить чистоту сварных изделий как внутри, так и снаружи.

Процесс печати

Трафаретная печать — это метод печати, использующий трафаретную печать для нанесения рисунка, относящийся к трафаретной печати. ​​Прежде всего, необходимо подготовить сетку и натянуть её. Натяжение сетки на раме — очень важный этап печати. ​​Различные проволочные сетки имеют разное натяжение. Точную проволочную сетку необходимо натягивать туго, но не слишком сильно. Для равномерного натяжения сетки следует постоянно измерять его с помощью тензиометра. После достижения стандартного натяжения сетку следует оставить в покое на 20-30 минут для стабилизации.

Как правило, через 48 часов после приклеивания сетки наблюдается значительное снижение натяжения, которое полностью стабилизируется более чем на 6 дней, и пластину можно использовать через 7 дней, при этом эффект от использования в это время наиболее выражен. Выбор каркаса для сетки очень важен, обычно существует несколько видов деревянных, алюминиевых и стальных каркасов. В настоящее время наиболее распространены алюминиевые и стальные каркасы. Они обладают преимуществами высокой прочности и малой деформации. Алюминиевый каркас имеет небольшой вес и подходит для крупномасштабных проектов.

01. Как расширить сеть

Качество сетки напрямую зависит от процесса изготовления печатной формы и печати. ​​Растягивание является основой для изготовления качественных печатных форм и получения высококачественных отпечатков.

Методы натяжения сетки делятся на два типа: положительное натяжение и косое натяжение. Так называемая сетка с положительным натяжением — это сетка, в которой нити основы и утка перпендикулярны и параллельны краю рамы; это наиболее распространенный стандартный метод натяжения сетки. Диагонально натянутая сетка натягивается вдоль края рамы, при этом направление нитей основы и края рамы обычно составляет угол 45°, но в зависимости от цели или для уменьшения потерь угол может быть соответствующим образом отрегулирован. Преимущество метода диагонального натяжения заключается в том, что он позволяет устранить неровные края напечатанного рисунка.

02. Изготовление печатных форм для трафаретной печати

При изготовлении печатной формы необходимо заранее определить, какой метод печати использовать, например, плоскопечатную механическую печать или подвижную печать, то есть определить направление печати изделия. В соответствии с этими методами необходимо определить размер трафаретной рамки и положение трафарета.

В целом, чем больше ширина, оставленная вокруг позитивной пленки, тем лучше эффект печати. ​​Конечно, ее не обязательно размещать посередине трафаретной рамки, иногда можно сделать смещение, главное, чтобы его было достаточно для печатного хода.

Ниже приведён пример контроля процесса печати: Для обеспечения наилучшего качества печати шрифтов на изделии, перед обработкой пламенем мы сначала проводим обработку методом выдувания пыли, чтобы удалить пыль, хлопья и т. д., адсорбированные на изделии до обработки, и избежать последующего прилипания краски к изделию. Цель обработки – улучшить адгезию чернил к поверхности изделия. После обработки мы снова проводим электростатическую обработку методом выдувания пыли. После выдувания пыли немедленно начинается УФ-печать. После печати изделие немедленно помещается на оснастку УФ-машины для ультрафиолетового отверждения. УФ-чернила быстро переходят из жидкого состояния в твёрдое под воздействием ультрафиолетового света. После прохождения света сотрудники проверяют стойкость краски на изделии в соответствии со стандартами контроля качества. Технические специалисты сопровождают проверку качества, оценку и подтверждение перед массовым производством. Инспекторы проверяют изготовленную продукцию каждые 2 часа и следят за контролем производственного процесса.

Безусловно, обработка изделий из полипропилена пламенем имеет ключевое значение. Качество обработки напрямую влияет на прочность изделия, поэтому расстояние, высота и состав газовой смеси от пламени до изделия имеют первостепенное значение. Регулировка пламени должна контролироваться квалифицированными специалистами, а состояние пламени необходимо проверять каждый час. Одновременно необходимо проверять наличие утечек воздуха в каждой газовой трубе для обеспечения безопасного производства.