[Aula técnica] Proceso de fabricación de envases de plástico para cosméticos -

Este artículo presenta principalmente los tres procesos principales: el proceso de bronceado, el proceso de soldadura y el proceso de impresión.

Proceso de estampado en caliente

En pocas palabras, el proceso de estampado en bronce consiste en imprimir el papel de estampado en la superficie del producto calentando y presurizando la placa de silicona, de modo que el producto quede marcado con el contenido tipográfico correspondiente.

Según la forma del producto, se diseña un dispositivo de sujeción adecuado para evitar desplazamientos y garantizar una correcta alineación de los colores superior e inferior, de acuerdo con los estándares de la industria. Para productos de formas irregulares, se pueden diseñar varios conjuntos de herramientas para reducir el tiempo de ajuste de la máquina y lograr una estampación en caliente y una alineación de color precisas. En el caso de matraces cónicos, se pueden utilizar conjuntos de ángulos de giro libre para el ajuste. Se fabrican conjuntos de dispositivos de sujeción universales para el método de estampado en caliente de productos de formas especiales, permitiendo la rotación libre de los productos. Para el método de estampado en caliente con incrustaciones, se pueden fabricar conjuntos de dispositivos de sujeción con rotación libre de 360°. También se pueden diseñar varios conjuntos de dispositivos de sujeción para otros productos de difícil posicionamiento.

En la producción, debemos ajustar los parámetros del proceso según el contenido y los requisitos del producto. En general, cuanto mayor sea la temperatura de la placa de bronceado, menor será el tiempo de bronceado, y este tiempo debe ajustarse repetidamente. Al controlar el tiempo, la presión y la temperatura, el producto bronceado tendrá un acabado brillante y una fuerte adherencia.

Pasos del estampado: En primer lugar, debemos realizar un tratamiento de soplado electrostático de polvo en la superficie del producto para asegurar que no se adhieran partículas, filamentos sueltos ni otro polvo a la superficie del producto semiacabado. En segundo lugar, después de la eliminación del polvo, debemos colocar el producto semiacabado en una plantilla que pueda posicionarse para el estampado superficial.

Proceso de soldadura

La soldadura ultrasónica es una tecnología avanzada para soldar productos termoplásticos. Diversas piezas de plástico termoplástico pueden procesarse mediante soldadura ultrasónica sin necesidad de añadir disolventes, adhesivos ni otros materiales auxiliares. Sus ventajas incluyen un aumento de la productividad, una reducción de costes y una mejora de la calidad del producto.

Los técnicos en soldadura ultrasónica deben familiarizarse con el principio de este proceso. La soldadura ultrasónica transmite energía ultrasónica a la zona de soldadura mediante vibraciones de alta frecuencia que alcanzan una amplitud determinada. Debido a la gran resistencia acústica en la zona de soldadura y a la interfaz entre las dos piezas, se generan altas temperaturas localizadas. Además, debido a la baja conductividad térmica de los plásticos, el calor no se disipa a tiempo. Este calor se acumula en la zona de soldadura y provoca que las superficies de contacto de los dos plásticos se fundan rápidamente. Tras aplicar cierta presión, se fusionan. Al cesar la aplicación del ultrasonido, se mantiene la presión durante unos segundos para que la soldadura se solidifique y forme una unión fuerte, logrando así el objetivo de la soldadura.

Los métodos de soldadura ultrasónica de plásticos incluyen el método de soldadura, el método de implantación, el método de remachado, el método de soldadura por puntos, el método de conformado y el método de corte.

Elementos esenciales para la sintonización ultrasónica

La calidad de la soldadura ultrasónica de plásticos depende de la amplitud del cabezal de soldadura del transductor, la presión aplicada, el tiempo de soldadura, el tiempo de curado y otros factores.

En general, los moldes de soldadura que instalamos deben ser diseñados por profesionales y deben ser compatibles con el producto para garantizar la solidez de la soldadura y una buena estabilidad durante el proceso de producción. La instalación del molde debe ser firme, la alineación central precisa, la base fijada con firmeza y la temperatura del molde debe controlarse periódicamente. En cuanto al sobrecalentamiento, si durante el proceso de producción se detecta que el molde está agrietado o extremadamente caliente, debe retirarse inmediatamente para su inspección o reemplazo, ya que de lo contrario afectará el rendimiento del transductor.

Aspectos que requieren atención en el proceso de producción: las piezas de plástico soldadas por ultrasonidos deben someterse a un soplado electrostático antes de soldarse para garantizar que los productos soldados estén limpios por dentro y por fuera.

Proceso de impresión

La serigrafía es un método de impresión que utiliza la técnica de impresión por serigrafía y pertenece a la categoría de impresión por filtro. En primer lugar, se comienza con el material de la malla y se estira. Estirar la malla sobre el marco es un paso muy importante en la impresión. Las distintas mallas metálicas tienen diferentes tensiones. La malla de precisión debe estirarse firmemente, pero sin aplicar demasiada fuerza. Para lograr una tensión uniforme, utilice un tensiómetro para medir la tensión de la malla en todo momento. Una vez alcanzada la tensión estándar, deje reposar la malla durante 20 a 30 minutos para que la tensión se estabilice.

Generalmente, se observa una disminución significativa de la tensión a las 48 horas de pegar la malla, manteniéndola completamente estable durante más de 6 días. La placa puede utilizarse a los 7 días, alcanzando su máximo rendimiento. La elección del marco es crucial; existen varios tipos: de madera, aluminio y acero. Actualmente, los marcos de aluminio y acero son los más utilizados, ya que ofrecen alta resistencia y mínima deformación. El marco de aluminio es ligero y se adapta a diseños de gran escala.

01. Cómo estirar la red

La calidad de la malla está directamente relacionada con el resultado de la fabricación de planchas y la impresión. El estiramiento es fundamental para obtener buenas planchas e impresiones de alta calidad.

El método de tensado de la malla se divide en dos tipos: tensado directo y tensado oblicuo. El tensado directo consiste en tensar las líneas de urdimbre y trama perpendiculares y paralelas al borde del bastidor, siendo este el método estándar más común. El tensado diagonal consiste en tensar la malla contra el borde del bastidor, formando generalmente un ángulo de 45° entre el hilo y el borde. Sin embargo, según el propósito o para minimizar las pérdidas, el ángulo puede ajustarse. La ventaja del tensado diagonal radica en que elimina los bordes dentados del estampado.

02. Fabricación de planchas para serigrafía

Al fabricar una plancha, se debe determinar con antelación el método de impresión a utilizar, como la impresión mecánica plana o la impresión móvil; es decir, se debe definir la dirección de impresión. Según estos métodos, se debe determinar el tamaño del marco de la pantalla y su posición.

En general, cuanto mayor sea el margen alrededor de la película positiva, mejor será el resultado de la impresión. Por supuesto, no es necesario que esté centrada en el marco de la pantalla, e incluso puede estar ligeramente desplazada, siempre que sea suficiente para el trazo de impresión.

A continuación se muestra un ejemplo del control del proceso de impresión: Para garantizar la mejor calidad de las fuentes impresas en el producto, primero realizamos un tratamiento de soplado de polvo por descarga antes del tratamiento con llama para eliminar el polvo, la seda en suspensión, etc., adsorbidos en el producto antes del tratamiento, para evitar que la llama posterior se adhiera al producto, con el fin de lograr una mejor adsorción de la tinta en la superficie del producto. Después del tratamiento, realizamos nuevamente un tratamiento de soplado de polvo electrostático. Después del soplado de polvo, se realiza la impresión con tinta UV inmediatamente. Después de la impresión, el producto se coloca inmediatamente en la herramienta de la máquina UV para entrar en el curado ultravioleta. La tinta UV se convierte rápidamente de líquido a sólido después de la luz ultravioleta. Después de pasar la luz, el personal probará la solidez del producto según el estándar de control de calidad. Los técnicos acompañarán la inspección, evaluación y confirmación del control de calidad antes de la producción en masa. Los inspectores probarán los productos en línea fabricados una vez cada 2 horas y mantendrán un control constante del proceso de producción.

Por supuesto, el tratamiento térmico de los productos de PP es fundamental. La calidad del tratamiento afecta directamente la resistencia del producto, por lo que la distancia, la altura y la composición de la mezcla de gases entre la llama y el producto son cruciales. El ajuste de la llama debe ser supervisado por técnicos especializados, y su estado debe comprobarse cada hora. Asimismo, es necesario verificar que no haya fugas de aire en cada tubería de gas para garantizar una producción segura.