Was sind die Ursachen für Mängel an Glasverpackungen? – Maypak

Glasverpackungen Die Produkte zeichnen sich durch Ungiftigkeit, Geruchsneutralität, Transparenz und ansprechendes Design, gute Barriereeigenschaften, Druckbeständigkeit und Hitzebeständigkeit aus. Im Vergleich zu Kunststoff, Papier, Metall und anderen Verpackungsmaterialien weisen Glasverpackungen relativ stabile chemische Eigenschaften auf und gelten derzeit als die sicherste Option. Es handelt sich um eine Art von Verpackungsmaterial, das sich üblicherweise in folgende Kategorien einteilen lässt: Kosmetik-Glasflaschen , Parfümflaschen aus Glas ,Lotion-Glasflaschen, Sprühglasflaschen usw.

Während des Reproduktionsprozesses treten zahlreiche Produktfehler aufgrund von Formen auf, die vielfältige Ursachen haben. Diese lassen sich grob wie folgt zusammenfassen: mechanische Defekte, Temperaturfehler, Fehler im Formgebungsprozess und Formfehler.

Zu den häufigsten Schimmelpilzdefekten, die durch Schimmelpilze verursacht werden, gehören hauptsächlich die folgenden sechs Typen.

1. Unzureichende Kapazität

01. Möglicher Grund

• Der Formhohlraum entspricht nicht den üblichen Maßtoleranzen.

• Die Auslegungskapazität ist gering.

• Die Flasche ist zu schwer und hat ein zu geringes Fassungsvermögen.

• Die Flasche ist nicht ausreichend aufgeblasen.

02. Maßnahmen, die ergriffen werden können

• Toleranzen bei der Flaschengröße erkennen.

• Korrigieren Sie die Größe des Formhohlraums und erhöhen Sie das Flaschenvolumen.

• Materialgewicht reduzieren.

• Passen Sie den positiven Blasdruck und die Zeit so an, dass die Auslassöffnung geeignet und frei von Verstopfungen ist.

2. Die Kapazität ist zu groß

01. Mögliche Gründe

• Der Formhohlraum entspricht nicht den Standardtoleranzen; er wurde lange verwendet und ist übermäßig abgenutzt, wodurch sich der Formhohlraum vergrößert hat.

• Die Auslegungskapazität ist eher hoch angesetzt.

• Die Flasche ist verformt.

• Das Flaschenmaterial ist leicht.

02. Maßnahmen, die ergriffen werden können

• Toleranzen der Hohlraumgröße erkennen.

• Überarbeiten Sie das Design und reduzieren Sie das Flaschenvolumen.

• Passen Sie die Prozessparameter an, insbesondere den positiven Blasdruck und die Zeit.

• Die Temperatur des verifizierten Materials kontrollieren.

3. Die Nahtlinien sind zu dick, zu scharfkantig und treten aus den Ecken hervor.

01. Mögliche Gründe

• Die Nahtlinien passen nicht gut zusammen.

• Alter Schimmel, stark abgenutzt.

• Die Form ist nicht dicht verschlossen oder es befinden sich Glassplitter oder Schmutz an der Nahtstelle.

• Die Einstellungen für positiven Blasdruck und Zeit sind nicht korrekt, und die Form ist geöffnet.

• Die Kanten und Ecken der Formnähte sind beschädigt, eingekerbt und weisen fehlende Ecken auf.

• Die Achsen der ursprünglichen und der endgültigen Form sind asymmetrisch, und die Doppelnähte sind nicht ausgerichtet.

02. Maßnahmen, die ergriffen werden können

• Nahtpassungstoleranzen prüfen.

• Durch eine neue Form ersetzen.

• Überprüfen Sie den Schaltmechanismus und entfernen Sie Glassplitter und sonstige Fremdkörper.

• Reduzieren Sie den positiven Blasdruck und passen Sie die positive Blaszeit an, um zu verhindern, dass sich die Form öffnet, wenn der Druck zu hoch ist oder die positive Blaszeit zu lang ist oder zu spät zum Blasen kommt, nachdem die Form geöffnet wurde.

• Ersetzen Sie neue oder beschädigte Formen (die Teile, die oft leicht beschädigt werden, sind die Ecken der ursprünglichen Form, die Ecken des Halses der fertigen Form, die unteren Ecken der fertigen Form und der Form sowie die Nahtlinie usw.).

• Korrigieren Sie die ursprüngliche Form und die Formachse.

4. Die Glätte des Flaschenkörpers verschlechtert sich.

01. Mögliche Gründe

• Die Form wurde zu lange verwendet, die Oberfläche ist oxidiert und hat sich abgeblättert.

• Im Formhohlraum sammelt sich Staub an, sowohl im Schmieröl als auch in der Schmierfarbe.

• Schlechte Schmierung.

• Änderungen der Materialtemperatur und der Materialform.

02. Maßnahmen, die ergriffen werden können

• Ersetzen Sie die Form.

• Entfernen Sie den angesammelten Staub und ersetzen und reinigen Sie die Teile gegebenenfalls.

• Tragen Sie rechtzeitig Schmieröl oder Farbe auf, um die Form zu schmieren.

• Korrekte Materialtemperatur und Materialform.

5. Die Toleranz der Flaschenkopfgröße erfüllt nicht die Anforderungen.

Hier berücksichtigen wir hauptsächlich Schimmelfaktoren:

01. Mögliche Gründe

• Der Innendurchmesser der Glockenmündung ist zu klein, und die Konstruktion der Stempelgröße (gerade Position und Mundring) ist unzweckmäßig.

• Es gibt Grate, das Materialgewicht ist zu hoch oder die Stempelaufladeposition ist zu niedrig.

• Kerbe: Das Materialgewicht ist zu gering oder der Stempel kann nicht eindrücken.

• Die Mundöffnung ist oval, das Material ist geschlossen, und die Mundform ist unsachgemäß geöffnet und verformt (andere technologische Gründe).

• Der Kopf und der Hals sind zu dick, der Formluftdruck ist zu hoch, der Blaskopf und das Blasrohr sind ungeeignet, und das Material wird beschädigt.

• Verformung, schlechte Abstimmung zwischen Werkzeug und Ausgangsform, minderwertiges Material, ungeeignete Maschinengeschwindigkeit (andere technologische Gründe).

• Unzureichende Gewindegänge, Staubansammlungen in der Matrize, Fett und Glasbruch (andere technische Gründe).

• Weitere Gründe aufgrund von Temperatur, mechanischen Eigenschaften und Prozessabläufen.

02. Maßnahmen, die ergriffen werden können

• Die Stanzvorrichtung neu gestalten und modifizieren.

• Reduzieren Sie das Materialgewicht, erhöhen Sie die Stempelladeposition und passen Sie die Ladezeit an.

• Erhöhen Sie das Materialgewicht und den Stempeldruck.

• Die Öffnungsgeschwindigkeit und die Öffnungsweite der Düse sollten entsprechend reduziert, die Materialtemperatur gesenkt und die Schmierung der Düse verbessert werden.

• Reduzieren Sie den positiven Blasdruck und passen Sie den Blaskopf und die Trachea an.

• Korrigieren Sie die Matrize, um sie an die Ausgangsform anzupassen, senken Sie die Materialtemperatur und passen Sie die Maschinengeschwindigkeit an.

• Entfernen Sie Staub und Glassplitter aus dem Mundstück und ersetzen Sie es gegebenenfalls.

• Beheben Sie weitere Temperatur-, mechanische und verfahrenstechnische Defekte.

6. Ungleichmäßige Dicke

01. Mögliche Gründe

• Die Konstruktion des vorläufigen Formhohlraums und des Stempels ist unzweckmäßig (insbesondere das Pressblasverfahren).

• Die Verlängerung ist zu lang oder zu kurz.

• Die Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch oder zu niedrig.

• Das Material ist leicht.

• Die Materialtemperatur und die Materialform sind ungeeignet.

• Weitere technologische und mechanische Gründe.

02. Maßnahmen, die ergriffen werden können

• Korrigieren Sie den ursprünglichen Formhohlraum und den Stempel, um die Glasmaterialverteilung zu verbessern.

• Ist die Verlängerung zu lang, kann die Länge des ursprünglichen Formhohlraums verkürzt oder ein lineares Trennsteg oder ein Trennsteg verwendet werden. • Ist die Verlängerung zu kurz, kann ein tieferer Trennsteg verwendet werden. Gleichzeitig kann die Drehzahl der Spritzgießmaschine entsprechend reduziert und die Materialtemperatur erhöht werden.

• Passen Sie die Formgebungsprozesszeit und die Maschinengeschwindigkeit jedes einzelnen Schrittes an, insbesondere des Wiedererwärmungsprozesses.

• Das Gewicht der Materialien muss streng kontrolliert werden.

• Die richtige Materialtemperatur und Materialform sicherstellen.

• Weitere verfahrenstechnische und mechanische Probleme lösen.

Die Zukunft der Glasformen

Die Gestaltung von Glasflaschen ist ein relativ komplexer Prozess. Die Entwicklung von Glasformen im Inland basiert noch immer hauptsächlich auf Erfahrung und manueller Konstruktion, es mangelt an ausgereifter Designtheorie. Jedes Unternehmen konzentriert sich zudem auf seine eigene Produktion, wodurch der Austausch und die Kommunikation innerhalb der Branche zu kurz kommen.

In den letzten zehn Jahren haben die USA, Deutschland und andere Länder Software für die Glasformenkonstruktion entwickelt. Mithilfe von CAD-Systemen werden Flaschenformen und Formen entworfen und angepasst, bis schließlich die gewünschten Produkte und Formen entstehen. So lassen sich nicht nur zweidimensionale Konstruktionszeichnungen und dreidimensionale Volumenmodelle der Flaschenform und der Formteile präzise und klar erstellen, sondern diese Daten können auch über das Netzwerk an das Bearbeitungszentrum (CAM) zur Formenherstellung übertragen werden. Der Einsatz dieser professionellen Konstruktionssoftware befreit Konstrukteure von zahlreichen komplexen Berechnungen und verbessert so die Arbeitseffizienz und -genauigkeit. Daher ist es immer dringlicher und notwendiger, die Kompetenzen von Fachleuten in der Formenkonstruktion, -bearbeitung und -fertigung zu erweitern und Computer für die Glasformenkonstruktion optimal zu nutzen.

*Die Maypak-Verpackung ist Hersteller von Glasverpackungen Das Unternehmen, das sich seit über 17 Jahren auf Glasverpackungen spezialisiert hat und 2006 gegründet wurde, genießt im In- und Ausland einen guten Ruf. Bei Fragen zu Lippenstifthülsen kontaktieren Sie uns bitte.